06第六章第一节表面改性技术形变强化精要.pptVIP

残余压应力 材料强度高，表层最大残余压应力就相应增大。 但在相同喷丸条件下，强度和硬度高的材料，压应力层深度较浅；硬度低的材料产生的压应力层则较深。 渗碳钢经喷丸后的残余压应力 常用的渗碳钢经喷丸后，表层的残留奥氏体有相当大的一部分将转变成马氏体，因相变时体积膨胀而产生压应力，从而使得表层残余应力场向着更大的压应力方向变化。 在相同喷丸压力下： 大直径弹丸喷丸后的压应力较低，压应力层较深； 小直径弹丸喷丸后表面压应力较高，压应力层较浅，且压应力值随深度下降很快。 对于表面有凹坑、凸台、划痕等缺陷或表面脱碳的工件，通常选用较大的弹丸，以获得较深的压应力层，使表面缺陷造成的应力集中减小到最低程度。 喷丸硬度的影响 表6－6为不同弹丸材料对残余应力的影响。可以发现，由于陶瓷丸和铸铁丸硬度较高，喷丸后残余应力也较高。 喷丸速度对表层残余应力有明显影响 试验表明，当弹丸粒度和硬度不变，提高压缩空气的压力和喷射速度，不仅增大了受喷表面压应力，而且有利于增加变形层的深度， （6）不同表面处理后的表面残余应力的比较 不同表面处理后的表面残余应力及疲劳极限如下表所示。表面滚压强化可获得最高的残余应力。经喷丸或滚压后，疲劳极限也明显提高。 5．喷丸强化的效果检验 弧高度试验不仅是确定喷丸强度的试验方法，同时又是控制和检验喷丸质量的方法。 在生产过程中，将弧高度试片与零件一起进行喷丸，然后测量试片的弧高度f.如f值符合生产工艺中规定的范围，则表明零件的喷丸强度合格。这是控制和检验喷丸强化质量的基本方法。 弧高度试片给出的喷丸强度，是金属材料的表面强化层深度和残余应力分布的综合值。 若需了解表面强化层的深度、组织结构和残余应力分布情况，还应进行组织结构分析和残余应力测定等一系列检验。 6．喷丸强化的应用实例 第六章 表面改性技术 采用某种工艺手段使材料表面获得与其基体材料的组织结构、性能不同的一种技术。 第一节 金属表面形变强化提高金属材料疲劳强度的重要工艺措施之一 一、表面形变强化原理 基本原理是通过机械手段（滚压、内挤压和喷丸等）在金属表面产生压缩变形，使表面形成形变硬化层，此形变硬化层的深度可达0.5mm～1.5mm。 在形变硬化层中产生两种变化： 一是在组织结构上，亚晶粒极大地细化，位错密度增加，晶格畸变度增大； 二是形成了高的宏观残余压应力。 喷丸产生的残余压应力 经喷丸和滚压后，金属表面产生的残余压应力的大小，不但与强化方法、工艺参数有关，还与材料的晶体类型、强度水平以及材料在单调拉伸时的硬化率有关。 残余压应力 具有高硬化率的面心立方晶体的镍基或铁基奥氏体热强合金，表面产生的压应力高，可达材料自身屈服点的2－4倍。 材料的硬化率越高，产生的残余压应力越大。 表面强化方法有效地提高了金属表面强度、耐应力腐蚀性能和疲劳强度； 表面强化方法还可消除切削加工留下的刀痕； 表面形变强化手段可能使表面粗糙度略有增加，但却使切削加工的尖锐刀痕圆滑，因此可减轻由切削加工留下的尖锐刀痕的不利影响。 这种表面形貌和表层组织结构产生的变化，有效地提高了金属表面强度、耐应力腐蚀性能和疲劳强度。 二、表面形变强化的主要方法及应用 （一）表面形变强化的主要方法 1．滚压 目前，滚压强化用的滚轮、滚压力大小等尚无标准。 对于圆角、沟槽等可通过滚压获得表层形变强化，并能在表面产生约5mm深的残余压应力。 2．内挤压 内孔挤压是使孔的内表面获得形变强化的工艺措施，效果明显 3．喷丸 利用高速弹丸强烈冲击零部件表面，使之产生形变硬化层并引进残余压应力。 喷丸强化已广泛用于弹簧、齿轮、链条、轴、叶片、火车轮等零部件； 可显著提高抗弯曲疲劳、抗腐蚀疲劳、抗应力腐蚀疲劳、抗微动磨损、耐点蚀（孔蚀）能力。 （二）喷丸表面形变强化工艺及应用 1．喷丸材料 （1）铸铁弹丸：冷硬铸铁弹丸是最早使用的金属弹丸。 铸铁弹丸易于破碎，损耗较大，要及时分离排除破碎弹丸，否则会影响零部件的喷丸强化质量。目前这种弹丸已很少使用。 （2）铸钢弹丸：铸钢弹丸的品质与碳含量有很大关系。 （3）钢丝切割弹丸 弹簧钢丝（或不锈钢丝）切制成段制成。 钢弹丸的组织最好为回火马氏体或贝氏体。使用寿命比铸铁弹丸高 20倍左右。 （4）玻璃弹丸 近十几年发展起来的新型喷丸材料，已在国防工业和飞机制造业中获得广泛应用。 脆性较大 。 （5）陶瓷弹丸 弹丸硬度很高，但脆性较大。喷丸后表层可获得较高的残余应力。 （6）聚合塑料弹丸 是一种新型的喷丸介质，以聚合碳酸酯为原料，颗粒硬而耐磨，无粉尘，不污染环境，可连续使用，成本低，而且即使有棱边的新