企业实行5S管理的案例分析.pptVIP

效用 　　　5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。 1．确保安全（Safety） 　　通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。 2．扩大销售(Sales) 　　5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。 3．标准化(Standardization) 　　通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。 4．客户满意（Satisfaction） 　　由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。 5．节约（Saving） 　　通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓5S是一位节约者。 效用 　　1．提高企业形象 　　2．提高生产效率和工作效率 　　3．减少故障，保障品质 　　4．加强安全，减少安全隐患 　　5．养成节约的习惯，降低生产成本 　　6．缩短作业周期，保证交期 　　7．改善企业精神面貌，形成良好企业文化 华天谋咨询网（） 5S 管 理 华天谋（） 基本内容 5S 1S－整理（Seiri） 2S－整顿（Seiton） 3S－清扫（Seiso） 4S－清洁（Seiketsu） 5S－素养（Shitsuke） 中文名称5S现场管理法，别名五常法则,兴起时间50年代的日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从 “5S里衍生出来的。 1S－整理（Seiri） 整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。 整理的目的： 　　① 改善和增加作业面积； 　　② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 　　③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 　　④ 消除管理上的混放、混料等差错事故。 整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 2S－整顿（Seiton） 整顿的定义：必需品依规定定位、规定方法摆放整齐有序，明确标示。 整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障 生产安全。 整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理 后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和 摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规 章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿的要点： 　　① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； 　　② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）； 　　③ 物品摆放目视化，使定量装载的