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第二章 系统操作法 反应操作法 反应是催化裂化装置的核心，是平衡生产的关键，反应各操作参数的变化不但会引起其它操作参数的变化，而且会波及到有关装置的生产。而其它操作参数的变化也会反过来影响反应的操作。为此要求，掌握好反应系统的物料平衡、热量平衡和压力平衡，选择适宜的操作条件以获得较高的轻质油收率，低耗安全平稳生产。由于反应系统内各参数变化快，互相影响大，要求发现及时、判断准确、处理果断、迅速、准确，操作中加强对各参数的检查、分析，以保证装置的正常运行。 反应正常操作法 反应温度（提升管出口温度） 1、影响因素： 催化剂循环量增加，反应温度上升。再生温度上升，反应温度上升。总进料增加，反应温度下降。 进料组成变重，再生温度上升，反应温度上升。 原料变或带水，反应温度下降。 预提升介质流量增加，催化剂循环量增加，反应温度上升。 蒸汽带水，反应温度下降。 启汽油，反应温度下降。 催化剂加料速度快，引起再生温度下降，反应温度下降。 2、调节方法： （1）正常生产中，反应温度控制是由给定反应温度来自动控制再生单动滑阀开度，即调节催化剂循环量来实现的。再生单动滑阀一旦失灵，应立即改手动控制。 调节再生温度，见第（）条。 调整总进料量，见第（三）条。 预提升蒸汽一般不用做调节，反应汽油不用做正常调节反应温度的手段。 正常操作时，进料事故蒸汽不启用。 加料速度适中，避免由其引起各参数波动。 反应压力（沉降器顶部压力） 1、影响因素： （1）气压机工况变化（如转数、蒸汽压力、复水器真空度等变化）反应压力改变，正常情况下是转数下降，压力上升。 气压机入口放火炬闸阀开度增加，反应压力下降。 气压机反飞动量增加或排量减少，反应压力上升。 原料油组分变轻或带水，反应压力上升。 提升管反应温度升高，反应深度增加，反应压力上升。 提升管进料量增大，反应压力上升。 催化剂受污染选择性变差，产气量增加，反应压力上升。 原料油预热温度升高，压力上升。 反应汽提蒸汽量或预提升蒸汽量增大，反应压力上升。 蒸汽带水或注入量增加，反应压力上升。 启用事故蒸汽，反应压力变化。 启用，反应压力上升。 分馏塔底液面超高，淹没油汽大管入口，反应压力上升。 分馏塔塔盘有结盐或异物堵塞现象，反应压力上升。 分馏塔回流量增大，反应压力上升。 分顶蝶阀开度变小，反应压力上升。 分顶冷凝冷却器冷却效果变差，冷后温度上升，反应压力上升。 分馏塔顶油气分离器液面超高，反应压力上升。 油浆泵或其它回流泵抽空，反应压力上升。 低压瓦斯线内存油或水，或放火炬线凝缩油罐满，放火炬时阻力增大，反应压力上升。 轻柴汽提塔满或溢流，反应压力上升。2、调节方法： 正常生产中，反应压力是由汽压机转数或反飞动量 在反应压力超高，气压机无调节余地时，可用改变气压机入口放火炬量来作为反应压力的辅助控制手段。 反应压力低，汽压机飞动时，可由汽压机岗位适当增大反飞动量，汽压机停时，反应压力可用分顶蝶阀和放火炬调节，在有调节余地时，不得使用分顶蝶阀，正常操作时，分顶蝶阀开度不得低于30%。 调整汽压机反飞动量。 改变进料组成，通知有关岗位和车间改善原料油品质。 选择适当的操作条件，控制反应深度。 调节总进料量。见第（三）条。 置换催化剂。调整汽提蒸汽和预提升蒸汽量。 检查蒸汽品质，及时联系有关岗位和车间改善蒸汽品质。 分馏压降大时，及时通知分馏和班长，改善操作状态。沉降器压力超限时，可降低处理量。 反应压力升高，应观察汽压机入口压力及出口富气量变化情况，分馏塔压力变化情况，及时判定压力升高的原因，是反应还是分馏引起的？然后酌情予以迅速处理。 反应压力突然大幅度升高时，马上用汽压机入口放火炬阀来撤压，但要注意机入口压力变化情况（特别是当机入口压力及分馏塔顶压力和富气量同时下降时在汽压机运行时，要防止因汽压机入口压力撤的过快，富气量太小而导致气压机动，在生产中应保持放火炬瓦斯线畅通和汽压机入口放火炬阀灵活好用，尤其是在冬季更应特别注意防冻防凝及凝缩油太多堵塞管路。 反应压力升高而撤压困难时，可降低进料量，切断进料，以保证设备安全。 反应进料 影响因素 原料油罐液位低换罐不及时，或机泵抽空，导致反应进料量降低。 回炼油或油回炼控制阀失灵，进料量大幅度变化。 进料自保，滑阀压降自保或主风自保动作或失灵引起进料波动。 回炼油泵抽空，进料量大幅度波动。 开大喷咀预热线，或事故旁通付线手阀，进料量减少。 原料油轻或带水，及预热温度高进料量大幅度波动。 油浆回炼控制阀失灵或油浆泵抽空，进料波动。 调节方法 正常操作时，根据生产计划控制进料量，根据反应情况和分馏要求，控制回炼油回炼量和油浆回炼量。 当仪表指示出现变化时，应同时观察各路进料和总进料情况，判断是真变化和仪表假信号，若仪表控制失灵，应根据总进料指示改手动或根据地指示仪表改付