生产计划学员版解析.pptx

生产计划、物料控制及库存降低策略;培训师简介：;;目 录;目 录;市场需求;效率型与响应型比较：;供应链战略选择：;供应链运作流程：;影响计划管理组织和绩效的因素：;;目 录;计划管理工作的角色定位：;;综合计划：能力和需求的平衡;综合计划的输入 ;主生产计划：分时段的可执行的生产计划;主生产计划的特点：;主计划的输入 ;物料采购计划：;作业计划：;生产制造部门的工作目标：;库存物料包括： 成品、材料、部件、在制品;交付周期/生产周期：;利特尔法则：;目 录;客户需求预测的目的：; P/Q分析： 目的是区分核心产品和非核心产品。 横轴表示品种，纵轴表示数量的累计。; 移动平均法：; 月 份 实际销量（百台） n=3（百台）; 移动平均法的利用： 针对关键的20%的品类进行移动平均计算和预测。;成员;牛鞭效应产生的原因：;如何避免牛鞭效应：; 建立互信关系： 流程与方法上： 信息透明（合同到下单、订单及交期现状）、 信息的综合加工处理只有一个点；; 库存的考核 生产保持适度弹性 允许一定比例的紧急插单； 预测计划+紧急订单插单;目 录; 流程型生产 炼油、钢铁、印染、化工、造纸等行业。 ;流程型生产管理重点：;离散型生产管理重点：;备货式与订货式生产方式比较：;特点： 适用于零部件标准化和通用程度高； 零部件生产批量大，效率较高； 零部件库存量大；;订货制造方式：;订货工程方式：; 交付周期长于生产周期 交期可以依据负荷进行协调 订单批量符合经济生产批量或不同订单集中化生产，生产成本和效率优势不显著；; ;多品种小批量订单式生产的困境与应对策略：;预测式生产的困境与应对策略：; 改善客户需求管理方式，提高计划准确度； 客户预计划+订单 减少投产批量，均衡化排产； 压缩生产周期，按单生产。 ;目 录;瓶颈概念： ; 瓶颈工序上一个小时的损失是整个系统一个小时的损失； 非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统产出；;瓶颈工序：;瓶颈的识别：;加工设备工序产能测算的方法：;影响产能的因素：;;如何通过产品组合实现产能最大化：;目 录;瓶颈管理：; 在瓶颈资源前设置质量检查环节，保证投入瓶颈资源的工作100％为合格品 在瓶颈前设置缓冲环节，使瓶颈资源不受非瓶颈资源生产率波动的影响 减少瓶颈设备的故障时间; 突破瓶颈的方法：;目 录;主计划的时段选择：;;主计划编制的指导方向：;主生产计划的计划对象：; 把定拍工序作为主计划的编制工序，以定拍工序产能最大化作为排产目标。 控制整体产出进度和节奏的那个工序就是定拍工序。;定拍工序的选择：; 同类小订单合并生产，减少瓶颈换产时间。 不同产品组合，减轻瓶颈工序的负担。 防止次瓶颈工序成为瓶颈； 均衡化排产，避免前后工序负荷大幅度波动。;目 录;作业计划编排：;作业计划编排的指导方向：;作业计划编排的方法：;定拍工序 合流工序 分流点 投产工序 ;从成本、质量和效率角度考虑： 同一系列的合并生产； 同一原料的合并生产； 同一工模夹具系列的合并生产； 需要批次配合（公差、色差）合并生产；; 从生产周期和在制品控制角度考虑： 最短工时优先生产； 小批量订单优先 后道工序最少作业数优先 大订单分批作业; 计划下达的形式：;如何编制装配计划：;计划排产实践操作要点：; 按单生产时的产品组合搭配： 大单小单搭配；加工难易的搭配 ;成套性的控制：;目 录;均衡化排产的概念： ;品种;;;目 录;典型组织结构：;生产计划;计划与销售接口职责划分：;计划与生产接口职责划分：;物料控制;仓储物流;物控与采购接口职责划分：;目 录;主要流程：;主要流程：;某锁业公司计划流程案例：; 如何体现信息中心的作用;目 录;库存会产生哪些浪费（持有成本）：;高水位的库存掩盖了过程中的所有问题，更可怕的是使企业丧失了改进问题的机会。;持有库存的原因是什么？ ; 经济生产或批量采购、策略性采购：;周转库存： 供应间隔期内生产/销售需要的数量。;物料采购方式：;订货点与按需采购的库存比较：;订货点方式下提前期对库存的影响：;MRP方式下采购提前期对采购的影响：;MRP方式下采购的缺点：;目 录;影响库存的因素：;不同环节的责任与方法：;部门;如何提高计划准确性：;订货式生产成品库存压缩：;预测式生产成品库存压缩：;核心策略：;物料的流转管控：; 中间在制品的流转，关键环节由计划与物控负责，提高计划执行率。 物料齐套后才配送，确保作业环节的连续性。 方便