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内部资料 仅供参考 PAGE15 / NUMPAGES15 注：文中标有*的地方为PPT中未加说明的知识点。 金属切削加工中的基本定义 金属切削加工——金属切削刀具和工件按一定规律作相对运动，通过刀具上的切削刃切除工件上多余的(或预留的)金属，从而使工件的形状、尺寸精度及表面质量都合乎预定要求，这样的加工称为金属切削加工。 切削加工的目的：是被加工零件的尺寸精度、形状和位置精度、表面质量达到设计与使用要求。 金属切削加工过程中的两在要素：成形运动（切削运动）、刀具。 工件表面形状与成形方法： 表面都可以看成是一根母线沿着导线运动而形成的，一般情况下母线和导线可以互换，特殊表面如圆锥表面不可互换。母线和导线统称为发生线。 发生线的形成方法：轨迹法(切削刃与被加工表面为点接触，发生线为接触点的轨迹线)、成形法(曲线形的母线由切削刃直接形成，直线形的导线由轨迹法形成)、相切法(刀具边旋转边作轨迹运动，需两个独立的成形运动)、展成法(需一个独立的成形运动)。 成形运动是形成发生线所需成形运动的总和。 切削运动： 主运动：刀具和工件之间产生的最主要的相对运动，它是刀具切削刃及其毗邻的刀面切入工件材料使切削层金属转变成切屑从而形成新鲜表面的运动。特点：速度高、消耗机床功率最大、唯一、可以由刀具或工件完成。方向：切削刃上选定点相对于工件的瞬时主运动方向。速度：v=πdwn/1000 进给运动：由机床或人力提供完成工件成形的运动。特点：速度低、消耗机床功率少、一般不唯一、可由刀具或工件完成。方向：切削刃上选定点相对于工件的瞬时进给运动方向。 切削深度：指已加工表面和待加工表面之间的垂直距离。 切削用量三要素：主运动速度v、进给量f、切削深度ap。（参照图1-1）切削用量三要素直接影响切削力的大小、切削温度的高低、刀具磨损、刀具耐用度，同时还对生产率、加工成本、加工质量都有很大的影响。 刀具几何角度： 刀具切削部分组成：“一尖两刃三面”。（前刀面上有切屑流出，主后刀面与加工表面相对，副后刀面与已加工表面相对） 角度标注参考系的建立基于两点假设：i.假定进给运动速度为零；ii.假定刀具安装底面或轴线与基面或切削平面平行或垂直。 标注角度参考系：主剖面参考系(Po、Pr、Ps)、法剖面参考系(Pn、Pr、Ps)、进给切深剖面参考系(Pf、Pp、Pr)。注意：刀刃上同一点的法剖面与基面不垂直！ 刀具标注角度：在刀具标注角度参考系中确定的切削刃与各刀面的方位角度。主偏角κr（基面Pr内测量切削平面Ps与进给平面Pf的夹角）、刃倾角λs（在切削平面内度量的主切削刃S与基面Pr的夹角）、前角γo（在主剖面度量，基面Pr与前刀面Aγ的夹角）、主后角αo（在主剖面内度量，后刀面Aα与切削平面Ps的夹角）、副偏角κr’（在基面内度量，副切削刃与进给运动反方向的夹角）、副后角αo’（在副切削刃的主剖面内度量，副后刀面与副切削刃的夹角）。（注意各角度的定义画法及对加工的影响！ 图1-7） 横向进给、纵向进给、刀具安装高度及刀杆中心线与进给方向不垂直对刀具工作角度的影响。 切削层是由刀具切削部分的一个单一动作所切除的工件材料。它的度量参数有切削层公称横切面积、切削层公称切削宽度、切削层公称切削厚度。 切屑形成过程及加工表面质量 研究切屑形成过程的意义：切削过程中的各种物理现象，如切削力、切削热、刀具磨损和加工质量都以切屑形成过程为基础，而生产中的许多问题如积屑瘤、鳞刺、振动、卷屑与断屑也与切屑形成有关。对于保证加工平面、降低生产成本、提高生产效率有着十分重要的意义。 研究金属切削变形过程的实验方法：(1)侧面方格变形观察法；(2)高频摄影法；(3)快速落刀法（手锤敲击式和爆炸式）；(4) 扫描电镜和透视电镜显微观察法；(5) 光弹性和光塑性试验法。 金属切削过程——就是工件的被切金属层在刀具前刀面的推挤下，沿着剪切面(滑移面)产生剪切变形并转变为切屑的过程。 金属切削变形的基本特征：金属材料受压其内部产生应力应变，大约与受力方向成45o的斜平面内，剪应力随载荷增大而逐渐增大，并且有剪应变产生。开始是弹性变形，此时若去掉载荷，则材料将恢复原状；若载荷增大到一定程度，剪切变形进入塑性流动阶段，金属材料内部沿着剪切面发生相对滑移，于是金属材料被压扁(对于塑性材料)或剪断(对于脆性材料)。 第一变形区的变形及其特征： 始滑移面OA和终滑移面OM之间的变形区称为第一变形区，位于前刀面附近。第一变形区的厚度随切削速度的增大面变薄，故可近似用一个平面OM表不第一变形区，OM与切削速度方向的夹角称为剪切角。 第一变形区的特征： 切削层金属产生沿滑移面的剪切变形，且变形会深入到切削层以下； 切削层金属经剪切滑移变成切屑后产生了加工硬化现象，即切屑的硬度大于工件材料基体的硬