单元二注射模设计基础文稿.pptVIP

二、注射模的分类 1.单分型面注射模 2.双分型面注射模 3.带活动镶件的注射模 4.侧向分型与抽芯的注射模 5.自动卸螺纹的注射模 6.定模设置推出机构的注射模 7.无流道的注射模 小结 １．注射机的基本结构、工作过程、分类、　 　　技术参数及型号规格的表示方法 ２．注射成型工艺过程 ３．注射成型工艺条件的选择 ４．注射成型工艺规程的编制 ５．注射模的结构组成、典型结构及注射机 　　相关参数的校核 （三）、装模部分有关尺寸的校核 5.安装螺孔尺寸 模具重量较轻用压板固定 模具重量较重的用螺钉固定 第四节　注射模与注射机的关系 （四）、开模行程的校核 注射机最大开模行程（S）与模具厚度（Hm）无关 第四节　注射模与注射机的关系 （四）、开模行程的校核 单分型面模具：S≥H1+H2+(5～10)mm 双分型面模具：S≥H1+H2+a+(5～10)mm 第四节　注射模与注射机的关系 （四）开模行程的校核 注射机最大开模行程（S）与模具厚度（Hm）有关 第四节　注射模与注射机的关系 （四）、开模行程的校核 单分型面模具： S≥Hm+[H1+H2+(5～10)] 双分型面模具： S≥Hm+[H1+H2+a+(5～10)] S 第四节　注射模与注射机的关系 （四）、开模行程的校核 侧面分型抽芯机构的最大开模程（S） 当Hc＞H1+H2时: S= Hc+（5～10）mm 当Hc＜H1+H2时: S= H1+H2+（5～10）mm Hc c 第四节　注射模与注射机的关系 （五）、顶出装置的校核 中心顶杆机械顶出 两侧双顶杆机械顶出 中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出 中心顶杆液压顶出与其它辅助油缸联合作用 顶出装置分类： 第四节　注射模与注射机的关系 单元二 注射模设计基础 问题： 1.注射过程分为哪几个阶段？ 2.注射成型工艺条件有哪些？ 目的和要求： 1.掌握注射成型原理及其成型特点； 2.了解注射成型工艺过程及工艺条件的选择； 3.掌握注射成型工艺条件对塑件质量的影响。 4.掌握注塑模的结构 重点和难点： 难点：工艺条件与各个因素之间的关系 重点：成型温度 成型压力 成型时间 注塑模结构 单元二 注射模设计基础 ——又称注射模塑(Injection Molding )，主要用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。 一、注射成型原理 注射成型 颗粒、粉状塑料 注射机料筒 加热熔融 充模 冷却固化 塑件 第一节　注射成型设备 注射成型特点 成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的塑料制件；对各种塑料的适应性强；生产效率高，产品质量稳定，易于实现自动化生产。所以注射成型广泛地用于塑料制件的生产中。但注射成型的设备及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料制件的生产。 一、注射成型原理 第一节　注射成型设备 合模单元 注射单元 二、注射成型设备 1.注射机的主要作用 顶出塑件 开模与合模动作 注射结束，进行保压与补缩 在一定压力和速度下将塑料注入型腔 加热熔融塑料，达到粘流态 第一节　注射成型设备 2.注射机的分类 —— 指塑料在料筒内经加热达到流动状态并具有良好的可塑性的过程。 塑化 注射机按塑化方式分为：柱塞式和螺杆式 二、注射成型设备 第一节　注射成型设备 按外形可分为：卧式、立式和角式注射机。 2.注射机的分类 二、注射成型设备 第一节　注射成型设备 很大一部分压力用在压实固体塑料和克服塑料与料筒摩擦。 最大注射量取决于料筒的塑化能力（与塑料受热面积有关）与柱塞直径与行程。 塑料靠料筒壁和分流梭传热，柱塞推动塑料无混合作用，易产生塑化不均的现象。 3.柱塞式注射机 ①塑化不均： ②最大注射量受限： ③注射压力损失大： 柱塞式注射机存在的缺点： 二、注射成型设备 从柱塞开始接触塑料到压实塑料，注射速度逐渐增加。 ⑤易产生层流现象且料筒难于清洗 ④注射速度不均： 第一节　注射成型设备 4.螺杆式注射机 二、注射成型设备 合模 注射 保压 冷却 开模 顶件 合模 注射 冷却总时间 螺杆式注射机注射成型工作循环 预塑 第一节　注射成型设备 螺杆式注射机的优点： 借助螺杆的旋转运动，材料內部也发热，均勻塑化，塑化能力大。 4.螺杆式注射机 二、注射成型设备 加热料筒內的材料滞留少，热稳定性差的材料也很少因滞留而分解。 由于加热料筒的压力损失小，用较低的注射压力也能成型。 成型周期短、效率高，生产过程可实现自动化 可成型形