转化操作规程总解说.doc

转化操作规程 一， 转化岗位的任务和职责 1 转化岗位的任务就是天然气压缩机出口来的天然气与脱碳装置来的C02以及变压吸附来的富碳气混合、脱硫后配入一定的蒸汽进入转化炉生产出合格的转化气，经过冷凝分离后转化气送入联合压缩机新鲜段。 2 转化岗位的职责 ——严格执行操作规程。 ——全面负责转化工序工艺参数的调节，根据生产变化调整操作参数并及时报告班长。 ——加强动静设备运行状态的监护。 ——负责转化工序的操作平稳率、转化气合格率、排污合格率等指标的完成。 ——定时进行现场巡检。 ——负责主控室地面、门窗、DCS及现场、机泵的清洁卫生。 ——服从班长的领导，协助班长做好本职工作，完成公司交给的各项任务。 ——对自己的工作失误负责。 二， 转化流程说明 1 天然气/蒸汽转化 来自界区外的常温、压力约为0.65MPa(G)原料天然气被引至天然气压缩机（C301A、B），经压缩机加压至2.2MPa(G)后被送至蒸汽转化炉（B201）对流段预热到380℃，然后进入铁锰脱硫槽（R201A、B）及ZnO脱硫槽（R202）。 来自MEA烟道气回收装置的常温、压力为常压的CO2气被引至CO2压缩机（C303）压缩加压至约2.2MPa(G)后，与脱硫后的天然气混合，并按要求配入工艺蒸汽。 天然气的实际总硫含量＜10ppm。 预热至380℃的原料天然气被送入铁锰脱硫槽（R201A、B），经加氢转化和ZnO脱硫槽（R202）后，硫的含量降至0.1ppm以下，然后与加压后的CO2气混合。 原料天然气和CO2气体混合气与中压蒸汽混合，水碳比（不含CO2）按3.1调节，混合后的气体去蒸汽转化炉对流段混合原料气加热盘管，加热至510-530℃，进入蒸汽转化炉辐射段转化管内，气体在管内自上而下流经转化催化剂反应床层，发生天然气与水蒸汽转化反应，生成CO、CO2、H2，反应所需的热量则由管外燃料天然气燃烧热提供，经蒸汽转化炉转化的工艺气出炉管气体温度约780℃，压力1.93MPa(A)，出口残余甲烷含量约3.2%（干基）。一段炉出口的转化气经输气管进入二段炉，在二段炉燃烧室内与来自空分氧气压缩机加压后的不经冷却温度～130℃的氧气与蒸汽混合，其温度～200℃入燃烧室，与一段转化气，混合瞬间发生燃烧。为一段转化气中残余甲烷在二段炉触媒层中的进一步蒸汽转化反应提供热量，经两段蒸汽转化后，二段炉出口转化气中的残余甲烷含量降低到约0.5%。 二段炉出口气温度约960℃，高温气体经转化气废热锅炉（E201）、第一锅炉给水预热器（E202A/B）回收热量后，经过FIC273A/B，分别进入MEACO2回收装置的再生塔再沸器（E906）换热和去精馏主塔转化气再沸器(E509A/B)进一步回收余热后，再经第二锅炉给水预热器（E203A/B）及转化气水冷器（E204A/B）用循环水冷至40℃，经分离器(V206A/B)分离冷凝液后的转化气进入联合压缩机新鲜气段。 进入蒸汽转化炉对流段的烟气，经工艺天然气/工艺蒸汽混合气预热盘管，天然气预热盘管，工艺蒸汽过热盘管，对流段废锅盘管，燃料气预热盘管、低压蒸汽盘管、脱盐水预热盘管及一次水预热盘管回收废热而自身温度降至150℃以下，经引风机升压，并经烟囱排至大气中。从生产消防系统来的原水经一次水预热盘管预热后去脱盐水站。在工艺蒸汽过热盘管与废锅盘管之间设有辅助烧咀，以便为装置开车提供开工蒸汽。 三，转化工艺原理及参数 1 本工序是将天然气、二氧化碳组成的混合气和蒸汽发生蒸汽转化反应，从而制得含CO、CO2和H2的新鲜气。 (1)脱硫槽的脱硫原理 因少量硫会使转化催化剂中毒并失去活性，为了满足蒸汽转化时转化催化剂的要求，制气前需将硫化物脱除净，此外，甲醇合成铜基催化剂对硫的作用也十分敏感，催化剂对硫化物、氯化物、重金属等的中毒，都会影响其活性和使用寿命，因此，制气前须除去原料气中的硫化物。我工序脱硫由铁锰脱硫和氧化锌脱硫两部分组成，其脱硫原理分别如下： a.铁锰脱硫： 脱硫剂中的氧化锰、氧化铁等可热解或氢解有机硫，同时将硫化氢吸收掉，反应如下： 1）催化剂还原反应 MnO2+H2 ==== MnO+H2O MnO2+CO ==== MnO+CO2 3Fe2O3+H2 ==== 2Fe3O4+H2O 3Fe2O3+CO ==== 2Fe3O4+CO2 2）热分解反应 2CH3SH ======= 2H2S+C2H4 CH3SCH3 ======== H2S+C2H4 CH3SSCH3 ======= 2H2S+C2H2 3）氢解反应 CH3SH+H2 ==== H2S+CH4 CH3SC