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雾化喷射沉积技术 金属的雾化喷射沉积技术是一种新的金属成形工艺。由于人们对液态金属经雾化到动态 固结这一过程的不同理解, 它往往又被冠之以喷射成形 ( SF) 、喷射沉积 ( SD) 、喷射铸造 ( SC) 、液体动态固结 ( LDC) 及控制喷射沉积 ( CSD) 等名称。 喷射成形的概念最早是由英国 Swansea 大学冶金及材料工程系 A. R. E. Singer 教授于 1968 年首先提出, 并于 1972 年获得专利[ 1—8], 而作为一种工程技术则是从 1974 年英国 Os- pray Metals 公司取得专利权开始[ 4, 5] 。 喷射成形技术包括金属熔化、雾化和沉积等三个工艺过 程。雾化喷射沉积技术既克服了传统铸造过程中存在的晶粒粗 大、偏析严重的缺点, 又屏弃了粉末冶金工艺中工序繁多, 氧化严重等不足, 同时又兼有粉 末冶金技术的优点, 是一种极具竞争力的快速凝固工艺。因此引起了各国科技、企业界的广 泛重视, 得到了迅速的发展。 本文从实验原理和装置、传热特点、临界沉积条件及沉积材料的组织 和性能等方面予以综述和评价。 1、喷射沉积的基本原理 如图所示，喷射沉积工艺的一般原理是：熔融金属或合金在惰性气氛中借助高压惰性气体或机械离心雾化形成固液两相的颗粒喷射流，并直接喷到较冷基底上，产生撞击、粘结、凝固而形成沉积物。沉积物可以通过各种致密化加工得到性能优异的材料。 雾化沉积过程的热传导主要是依靠雾化液滴和惰性气体的对流和辐射进行热交换以及沉积坯通过基底传导和表面气体的对流、辐射进行热交换来实现的。 根据所选择的工艺参数的不同，经雾化喷射后的颗粒与基底碰撞时，可以有以下几种状态： (1)绝大部分颗粒在与基底碰撞前已凝固，在这种情况下，只能获得疏松的粉末堆聚体。 (2)绝大部分颗粒在与基底碰撞前仍保持液相，在这种情况下，金属在沉积后的凝固行为类似铸造。 (3)金属颗粒在与基底碰撞时，部分颗粒呈现液态(约占30-50%)，部分颗粒呈现固态和半固态，碰撞后有可能在基底上形成液体薄层，再与下层颗粒流结合成致密的沉积层。 (4)金属颗粒在与基底碰撞时，大部分颗粒呈现液态(约占50-70%)，由于基底冷却速度快，过冷熔体在基体上迅速冷却而获得具有快速凝固组织特征的沉积层。这种沉积方式的基体在下一层颗粒碰撞前一般不形成液体薄层，消除孔隙和溅射边界主要是靠上层较多量的液相。 2、技术原理 喷射沉积主要由合金熔体的雾化，雾化液滴的飞行和冷却、沉积坯生长三个连续过程构成。其过程可以定性的描述为：金属或合金熔体在导流管末端，被雾化喷嘴出口处的高速气流破碎，雾化为细小弥散的熔滴射流。喷射沉积是一种把液态雾化（快速凝固）和雾化熔滴沉积（熔滴动态致密化）自然的结合起来。实现直接从液态金属制取具有快速凝固特征，整体致密的坯件的先进制备技术。 三、雾化喷射沉积装置及主要工业化产品 典型的喷射沉积装置示意图。整个装置主要包括熔炼部分、雾化沉积室、真空系统、供气系统及粉末收集系统。在雾化沉积室中关键部件是气体雾化 用喷嘴和沉积雾化颗粒用的预成型的沉积收集器及控制其运动的机械部分。 喷射沉积装置分为两类: 一类通常仅限于生产铁、 钴、镍、铜等常规合金; 另一类是用于生产铝、钛、镁 等活泼金属。后一类炉体要求复杂, 而且要求雾化沉积 室要有高的真空度及良好的防爆装置, 以保证活泼金属 能够很好地进行熔化、雾化和沉积而不发生意外事故。 四、雾化喷射沉积过程的传热特点及临界沉积条件 获得快速凝固组织的方法, 按传热方式基本上可分为两类： 一类是熔体热量通过环境气氛的对流传热逸散而凝固, 其冷速极限可达 106KS- 1, 现行的各种雾化制粉工艺就属于这一类 型, 粉末越细其冷速越接近极限。但粉末工艺复杂、耗费大、极易污染, 特别是粉末表面形 成一层难熔的氧化物膜致使粉粒之间难以达到真正的结合, 被认为是粉末冶金的 “致命 点”。 另一类则是以传导传热为主的快速凝固工艺, 熔体通过与铜质水冷底板接触, 将热量 释放而直接凝固成金属实体。这种工艺的冷速极限远比对流方式高, 可达 1010KS- 1。常用的 锤淬法、枪法、熔体旋转法等都属于这一类。虽然能获得极好性能的组织结构, 但只限于 尺寸 1mm 薄片、带的生产, 难以得到大块坯件。 综上所述, 两种传热方式虽然都能获得较 好的快速凝固组织, 但也各存在一定的局限性。 雾化喷射沉积技术的