砂墩子选煤厂煤泥与介质问题的探讨.docVIP

砂墩子选煤厂在介质与煤泥水控制中的问题 目前，选煤厂由于没有介质而停止洗煤，对于前阶段介质损耗过大，加介密度不上升的问题，总结有以下原因： 精煤固定脱介筛筛板被糊死（皮带磨损后的丝和其他轻产物），起不到预先脱介的效果，导致部分合格介质跑入稀介段。这与井下皮带跑偏造成皮带磨损有直接关系。 加介磁选机使用效率不高，磁选机经常堵（沙粒和塑料袋等杂物；同时，也堵加介泵），近期已将磁选机滚筒吊起，清理内部。 脱介筛筛上喷水浓度高，循环水浓度可达到160g/l，并且前期加药相对较多，循环水粘度增大，脱介筛筛上物料被循环水冲洗过后，不但不会脱除介质，而且会将筛上物料包裹上一层介质与煤泥。 稀介磁选机入料频繁调整，由于设计，磁选机的尾矿作为脱泥的一部分冲水，因此当煤泥桶或稀介桶桶位变化太快时，岗位人员有调节磁选机入料的习惯，磁选机频繁调整入料，会使磁选尾矿溢流不稳定，溢流的有无，大小将直接影响介质回收。 脱泥筛筛上喷水（循环水）浓度和粘度较大，不能很好的脱泥，不能保证进入合介桶的入料粒度（40mm-1mm），使大量煤泥混入合介桶，影响悬浮液的稳定性，直接导致影响合介密度，并影响旋流器分选效果。 对于砂墩子选煤厂，循环水煤泥浓度居高不下的问题，总结原因如下： 401浓缩池不能运转，不能实现两段沉降。对于设计为小时处理量947吨，要求为两段沉降，目前为小时处理原煤量达到设计要求，但是煤泥水处理没有实现两段沉降。 加药量较大。前期，凝聚剂（聚合氯化铝）没有添加，只加入絮凝剂（聚丙烯酰胺），并且加药浓度由厂家要求的1‰-1.5‰，一度达到了8‰，并且絮凝剂颗粒较大，相应的增加了搅拌时间，大部分絮凝剂没有完全溶解就加入到浓缩池，起不到加速沉淀效果，同时，增加了循环水的粘度。（主要由于工程进度）。 煤泥处理设备频繁故障。压滤机和加压过滤机频繁有故障，并且得不到相应的重视。加压过滤机前一阶段（半个月）由于故障没有使用，并且加压过滤机最初的三分钟卸一次料，变成了现在十几分钟卸一次料，内部滤扇、滤布破损严重，更换不及时。 皮带跑偏问题。压滤机由于故障原因导致卸料时，有部分煤泥水下入刮板机中，刮板排水不及时，最终导致煤泥皮带有水，爬坡阶段落煤泥，使皮带跑偏，发现皮带跑偏及时，即需处理放水，处理时不能启动皮带，耽误卸料时间；如没及时发现皮带跑偏，则导致机尾至卸料处之间的皮带下方煤泥堆积严重，卫生量增加，也需停皮带处理。 煤泥落料点需及时清理，不应由落料点煤泥太多，顶至皮带处，而停止处理煤泥。 以上分析煤泥水和介质等问题，为重要的表象问题，并且大部分为可控制因素，对于不可控因素（如设备损坏等），需相应的重视和协调解决；如果密度和煤泥水出现问题，应严格控制入洗量，或者不入洗，集中处理相应的问题。保证煤泥的处理，使循环水清澈，是成为闭路循环选煤厂的前提，这样才能保证煤泥水不外排；同时，入洗原煤的脱泥效果和产品的脱介效果均会增加，介质回收率也会提高，对于主产房的卫生也会有一定的保障。 2012年10月7日