大学毕业设计论文-主轴位置控制系统设计论文.docVIP

1 前言 1.1 高速电主轴概述 高速电主轴是高速机床的核心部件,它将机床主轴与异步电动机合二为一,即将电动机的定子、转子直接装入主轴壳体内部,也被称为内装式电主轴，无皮带或齿轮传动副,能够实现机床主轴系统的零传动，其结构紧凑、质量轻、惯性小、动态特性好,并提高了机床运动时的平衡性,降低了振动和噪声,在超高速机床中应用较广。 1.1.1电主轴的主要特点 （1）电主轴系统减少了高精密齿轮等传动零件，消除了传动误差； （2）电主轴易于实现高速化,动态精度和稳定性较好,可以实现数控机床的高速切削和精密加工。 （3）电动机可以采用交流变频调速和矢量控制的方法，提高其输出功率。 （4）电主轴可以通过其轴承的控制系统实现主轴的精确定位和调整： （5),电主轴工作时，运行平稳，外界冲击小,主轴轴承所承受的动负荷较小,提高了其精度，延长了其寿命。 1.1.2电主轴的关键技术 在电主轴的结构设计中,良好的电机性能、合理的轴承选配、良好的冷却系统、以及主轴各零件的配合关系都是设计电主轴的关键。 主轴电机设计决定了主轴的最大功率和力矩, 以及电主轴的性能，合理选择电机类型，设计电机的电磁参数，使电机单位体积下的功率密度更高, 体积和转动惯量相对较小。 为满足高速 高刚度的轴承的需要,对轴承的选择和设计非常关键，因为电主轴的最高转速取决于轴承的大小 布置和润滑方法, 所以轴承必须具备高速性能好动态负荷承载力高 润滑性能好 发热量小等特点。目前应用较广的主要有陶瓷轴承、磁悬浮轴承和动静压轴承，磁悬浮轴承是一种新型智能化轴承，具备了一系列其它轴承所无法比拟的优点，受到了越来越多的人的关注。 主轴各个零件之间过盈配合量应合理确定。要实现高速切削,主轴应当拥有良好的运转精度,其零部件需拥有很好的加工精度、表面质量以及良好的装配精度。为了实现主轴系统精确的动平衡,电机转子与主轴之间采用过盈联接,使主轴具备足够传递扭矩的能力。 1.1.3电主轴技术的发展趋势 (1) 继续向高速度、高刚度方向发展。随着主轴轴承技术、控制系统技术、精密超精密加工技术以及润滑和冷却技术等技术的发展,机床用电主轴实现高速化是目前发展的趋势。 (2) 向快速启、停方向发展。为缩短辅助时间,提高效率,要求数控机床电主轴的启、停时间越短越好,因此需要很高的启动和停机加(减)速度。 (3) 轴承及其润滑方式多样化。除常规的钢制滚动轴承外,近年来陶瓷球混合轴承、磁力轴承和动静压轴承得到广泛应用。油气润滑由于清洁无污染，在今年来也受到了设计者广泛的亲睐。 (4) 刀具接口逐步趋于HSK刀柄技术。机床主轴高速化后,由于离心力作用,传统的CAT(7∶24 )刀柄结构已不能满足使用要求,需要采用HSK(1∶10)等其它符合高速要求的刀柄接口形式。HSK刀柄具有突出的静态和动态联接刚性、大的传递扭矩能力、高的刀具重复定位精度和联接可靠性,特别适合在高速、高精度情况下使用。 (5) 向多功能、智能化方向发展。在多功能方面,有角向停机精确定位(准停) 、C轴传动、换刀中空吹气、中空通冷却液、轴端气体密封、低速转矩放大、轴向定位精密补偿、换刀自动动平衡技术等。在智能化方面,主要表现在各种安全保护和故障监测诊断措施,如换刀联锁保护、轴承温度监控、电机过载和过热保护、松刀时轴承卸荷保护等。 1.2 磁力轴承发展概述 电磁轴承是一种全新的支承形式。它借助于电磁铁的磁力使转子悬浮, 并在控制器的控制下克服外载荷的作用, 使转子围绕其惯性中心旋转。因其具有无机械接触, 摩擦磨损小、振动小、噪声低、不需要润滑和密封等一系列优点, 从根本上克服了传统支承形式固有的缺点, 从而成为未来最有发展前景的理想支承形式, 在航空航天、能源交通、超高速精密加工、机器人等高科技领域具有广阔的应用前景。 1.2.1磁力轴承系统组成 一个完整的磁悬浮主轴控制系统的组成如图2-1所示，该系统由五部分组成：电磁铁（执行单元）、转子（被控对象）、转子位移传感器（检测单元）、位置控制器、功率放大器。 图2.1电主轴系统组成及系统原理图 1.2.2磁力轴承系统工作原理 电磁轴承系统的工作原理是：主轴转子在运转的过程中，在某一时刻产生一个相对中心位置的偏差，这个偏差信号被位移传感器检测到，再经过处理和放大，与控制器的给定信号相比较，产生一个偏差信号，被输送到控制器进行处理产生校正信号，最后被输送到功率放大器产生控制电流，用于驱动电磁铁产生校正力，使转子稳定的悬浮在给定位置。 1.2.3磁力轴承的发展趋势 (1) 超导磁悬浮轴承的研究。这种轴承的体积很小, 却有很大的承载能力。这方面的研究进展在很大程度上依赖于超导材料的进展。高温超导陶瓷材料由于其固有的属性及具体加工技术的原因, 实际应用十分有限, 还需有很大的突破。 ( 2) 无传感器磁悬浮轴承的研究。