改善实战经典(快速换模改善)要点.pptVIP

15.生产作业分析及改善对策（SPH预期改善效果） 预估改善后总人力未变，SPH提升166%。 10人作业 16. 改善方向 快速夹钳报价单 按现有模具使用6个夹模器总价为44,380元 相关需投资项目会经过效益评估后再决定是否导入 16. 问题点集约 * * * 2.具体事例 1.定义、目的 为缩短Line停止时间，由2人实施段取作业。 五、并行作业化 复数人员作业，模具的更换 ?天车将模具吊起，搬运到模具场。 ?下个模具等待天车Set到床台。 使用2台的天车吊起模具的同时，将下一个模具Set到床台。 (天车1台) (天车2台) 六、One Touch段取、One Shot段取 1.定义、目的 为缩短Line停止时间，第1个(第1个Shot)可保证是良品的段取作业。 四、段取作业标准化段取化 1.定义、目的 2.段取的方法: 1)依序段取 2)抵换 3)并行作业化 为了段取作业规则的明确化及推进段取改善，将作业的手顺及段取方法标准化。 一、段取作业标准化 小测试： 在丰田公司，一日内总的换产时间以不超过一日总作业时间的10%为佳。例如，如果一次换产时间为2小时，则要 3 天换产一次，生产周期为1440分钟；如果一次换产时间为3分钟，则一日可换产 16 次，生产周期为 30 分钟。（按8H/D计算） 采用依序段取的Line停止时间：95” 1)依序段取 从A制品开始到B制品依序切替。 工程別段取时间(Line T/T：60”) (2) 抵换 从制品A到制品B的切换 抵换的适用范围：生产点数2~3点的Line 在各工程，若有1个段取用的手持量，切换过的B可提早产出完成品 ＝ L/T的短缩 对于段取的必要工程，设备本身因某些的形式检出段取的必要情报，自动的实施段取作业。 1.定义、目的 2.段取必要情报的检出方法 ?从Work上检出 ?从工程內搬送用之传送带上检出 ?从现品表示板及生产指示KanBan上检出 二、自动段取化 3. 具体事例 NO 段取情报 主要具体例 1 从Work上检出 依Limit S/W、Nut Runner的切替 依制品形状 的不同，作动Nut Runner也不同 若Work是实线形状， Limit S/W On 时?的Nut Runner运转 若Work是2点锁线形状， Limit S/W Off 时?的Nut Runner运转 NO 段取情报 主要具体例 2 从工程內搬送用之传送带上检出 3 从现品表示板及生产指示KANBAN上检出 三、无段取化 不用治具、刀具的段取，可生产复数的产品称之。 1.定义、目的 2.无段取的方法: 1)治具的共用化 2)刀具的共用化 冲压效率指标 GSPH ：Gross Shut Per Hour即为每小时的毛冲量，公式为： 总产出量/（稼动时间+非计划停机时间+段取时间） （单位：PCS/小时） SPH：SHUT PER HOUR即为每小时的净冲量，公式为： 总产出量/稼动时间??? （单位：PCS/小时） 2.预期目标 1）内段取时间：28Min↘5Min 2）SPH：169次/H↗450次/H 实际 目标 28Min 5Min 82% 目标 450次/H 169次/H 166% 内段取时间 SPH 实际 1.现况调查 目前制一冲压段取时间过长（时间观测共为59分28秒,其中内段取为28分）,严重影响生产效率，且目前的段取为专业的相关单位在操作（可利工程一部：沈在保高工、张乐燕组长、黄文继、徐照明、陈志刚、王金培），现场无标准化段取作业，离业界5-8分钟快速换模的标准差距甚远。 3.对象工程LAYOUT（现况） 机台07 机台08 机台09 机台10 暂置台 共使用四台冲压机，10人作业（4人操机，1人全检擦拭来料，2人全检涂/擦拉伸油,2人全检除毛边,1人裝篮筐） 全检 除毛边 检查涂油 擦油检查 擦拭检查 收料 IN OUT 4.时间观测表 分类 时间 比例 内段取 28Min 47% 外段取 31Min 53% 段取时间观测 生产时间观测 5.外段取标准作业票（现况1） 5.外段取标准作业票（现况2） 6.外段取作业分析及改善对策 7.外段取标准作业票（理想） 8.内段取标准作业票（现况1） 无顶杆型模具，共计3套。 仅为其中一套模具的段取时间，因现场状况、换模人员不同换模时间会有差异。 8.内段取标准作业票（现况2） 有顶杆型模具，共计1套。 9.内段取作业分析及改善对策（无顶杆