客户要求全面质量剖析.ppt

* * * * * * * 计划 PLAN 2. 找到目标 找到目标 4. 寻找选择解决方案 寻找选择解决方案 PDCA方法 行动前先思考 Plan 1. 列出问题/现在状况 列出问题/现在状况 3. 查找原因和造成的结果 查找原因和造成的结果 做DO PDCA方法 Do 5. 实施解决方案 实施解决方案 检查CHECK PDCA方法 Check 6. 检查结果 检查结果 PDCA方法 Act 8. 推广解决方案 推广解决方案 9. 交流成功经验 交流成功经验 7. 将解决方案标准化 将解决方案标准化 ACT标准 你运用那些质量工具 ? 分析和解决问题: 找出问题的起因 纠正措施 / 结果复查, 后续步骤, 文件化 目标 确认问题的起因以解决问题。 好处 顾客满意 防止问题再发生 增加过程产出能力 提高首次交验合格率 改进探错方法 要求 清晰准确地描述问题 运用团队协作 （包括次级供应商） 使用常规的和有效的分析工具 正确而有效地使用数据和信息 以解决问题为中心 着重于系统起因而非表面现象 注意防错探错装置的应用（如需要可在下级供应商处应用） 运用逐层过程审核保证上述过程的使用 推广所得经验教训到类似的过程 高层领导作出实现上述要求的承诺 通过以下提问来全面了解产生的问题 : 关于什么 涉及到谁 ? 什么地方发生的 ? 何时产生的 ? 问题是如何表现出来的 ? 数量及造成的损失 ? 为什么成为问题 ? 什么 ? 谁? 什么地方 ? 什么时候 ? 如何? 多少 ? 为什么 ? QQOQCCP 尽可能的寻找各种看法，发动所有人发表意见 ! 头脑风暴法 所有的想法都是好的 ! ??鱼刺图??, ??Ishikawa??, ??6M?? 将各种原因按类型分类, 用图示 结果 类型 3 类型 1 原因 类型 2 类型 4 类型 5 类型 6 因果图 在寻找一个问题的根源时提出5个“ 为什么？” (原因的原因的原因 …) 没有检测 钻孔不在项目之列 项目阶段没有研究 钻孔条件不好 厚度要求 +/-5 无测量手段 1 五个为什么 2 3 ?钻孔时产生毛边? 对一个问题的各种原因加以分类，列出图表，指出应该优先解决的问题 80/20法则 80％的问题是由20% 的原因造成 PARETO图 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 工艺 物流 供应商 外观 设计 DEFAUTS % 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 物流 :客户(汽车生产厂)处第二大问题 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 标识 包装 目的地 运输 缺陷原因 % 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 通过对36个VALEO 工厂供货的11家客户 调查后的结果 标识 : 物流问题中的第一原因 计划了解行动的方法手段 严格遵守4步骤 每个人的精神状态 掌握运用工具 不断改进 P.D.C.A. 成功条件 作出片面的解决方案 应避免的陷井 解决问题空泛，不具体，未事先确定 无法对问题的某些方面进行监控 满足于解决问题的权益之计 满足于对问题的浮浅分析 在分析各种因素之前就提出解决方案 选择解决方案时没有考虑其他同事有可能参与实施 选择在成本，时间或能源方面不太现实的解决方案 未对方案的执行方式和追踪行动作出计划 问题陈述: 难以告诉客户阀门是开的还是关的 - 没有指示标识 操作工用力关已经关闭的阀门造成阀门损坏。 毁坏的产品导致生产浪费和交付给客户有质量风险的产品。 探测性的练习 探测性的练习 OPEN 简介 全面质量的定义 从质量控制到全面质量 全面质量的原理和方法 三个阶段图的简介 实施 : 阶段图 阶段图 1 : 第一次就做好 阶段图 2 : 不断改进 阶段图 3 : PDCA方法 指标 日程安排 指标 1 PPM = 百万分之一 (对于化学家) 一百万个零件中的一个 (工业) 10-6 (工程师) 1 毫米比 1公里 用PPM来衡量不合格品 ? PPM是什么? 线末拒绝 客户生产线拒绝 保修期返回 客户投诉 指标 工厂目标 简介 全面质量轴心的定义 从质量控制到全面质量 全面质量轴心的原理和方法 三个路标图的简介 实施 : 路标图 路标图 1 : 第一次就做好 路标图 2 : 不断改进 路标图 3 : PDCA方法 指标 总结 日程安排 质量体系 质量部 风险分析 QCD PDCA QCD 全面质量不仅仅是 : 全面质量 团队合作, 善于听取生产现场的意见并积极参与! 全面质