物料需求计划(MRP)的编制绪论.ppt

9.3 MRP处理过程 (3)确定订单下达日期和下达数量 A. 利用批量规则确定订单数量。 B. 考虑损耗因子和提前期生成订单计划（又称计划订单下达），即计划投入量和投入的时间。 计划投入量＝计划产出量×(1+损耗系数) 计划投入时间＝计划产出时间－提前期 9.3 MRP处理过程 (4)计算期末预计库存量 预计可用库存是从现有库存中，扣除了预留给其它用途的已分配量，可以用于需求计算的那部分库存。 期初可用库存＝现有库存－已分配量 预计可用库存量＝前一时段末的可用库存量＋计划接收量＋计划产出量－毛需求 (5)利用计划订单数量计算同一时段内更低一层相关物料的毛需求，进入下一个循环。 例1 求毛需求及发出订货计划 已知：MPS为在第8个计划周期时产出100件A产品，其中A产品的BOM图见下图。（解答结果见下表） 9.4 MRP的编制案例 exit _ 下达生产订单 下达生产订单 下达采购订单 下达采购订单 下达采购订单 “下达订单计划” “毛需求” 时间 例2 物料需求的计算 （当独立需求与相关需求同时存在时） 已知：物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，BOM图见下图。所以，A的需求为相关需求；此外，A作为配件又有独立需求。因此，物料A的总的毛需求应为其独立需求和相关需求之和。其算例见下表。 9.4 MRP的编制案例 LT 例3 物料净需求的计算（当同一零件分布在同一产品的不同层次上时，即低层码的应用） 已知：MPS为在第8个计划周期时产出200件A产品，各物料的计划接收量和已分配量均为0，安全库存量均为0，物料A、B、C、D均采用直接批量法，求物料A、B、C、 D的净需求。其中A产品的BOM图见下图。（解答结果见下表） 9.4 MRP的编制案例 200 200 200 0 140 140 70 140 20 200 200 2 3 对于B物料，如果不按低层码运算，则第7周的净需求为80，第5周的净 需求为140。 (1) 例4 MRP的编制简例（当考虑批量规则时） 已知：某产品的毛需求和到货计划见表1，该产品的已分配量为零，提前期为2周，现分别采用直接批量法和固定批量法（批量为15）编制MRP（见表2和表3）。 9.4 MRP的编制案例 exit 例5 MRP计划的编制 已知产品A的BOM见图1，MRP的四个输入分别见表1～表4，请编制项目B、C的物料需求计划（或为项目B、C编制MRP）(答案见虚框部分) 9.4 MRP的编制案例 MRP的特点： 把物料需求分为独立需求和相关需求； 通过产品结构把所有物料的需求联系起来，使各种物料的库存在数量上和时间上都更为合理。 按照与生产工艺相反的顺序排计划，体现了准时（Just In Time，JIT ）生产的思想。 MRP以物料为对象，划细时间段（取周或天），区分需求和供给的优先级。 总结 exit 9.5 MRP的更新方法(1) 目前更新MRP系统的方法有两种：一种是再生法，一种是净改变法。 1、再生法 再生法，又称再生式MRP（regenerative MRP），是更新计划的整个系统，即对MRP系统控制下的所有项目的需求和库存状态进行重新计算和更新。 再生法是采用批处理方式进行的，每次只能按一定的时间间隔定期进行。在两次批处理之间发生的所有变化，如主生产计划的变化，产品结构的变化等都要累计起来，等到下次批处理时一起处理。 exit 9.5 MRP的更新方法(2) 在每次批处理作业中，每一个库存项目的总需求量和净需求量都要加以重新计算；每一项计划下达订货的日程计划也都要重新安排。处理的全过程是逐层进行的，从最高层次(最终产品)直到最低层次(外购订单、生产订单)。 在使用再生法时，其处理过程包括： ①主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求都要加以分解； ②每一个BOM文件都访问到； ③每一个库存状态记录都要经过重新处理； 现行的ERP系统多采用再生法实施MRP。 9.5 MRP的更新方法(3) 2、 净改变法 净改变法(netchange MRP)，只对计划中因改变而受到影响的那些物料进行分解处理。 在运行 MRP系统时，需求分解的作业是最基本的作业，它既不能被省掉，也无捷径可走，但是可以将分解的工作分散进行。净改变式 MRP系统就是从这一点出发，采用频繁地甚至连续地进行局部分解的作业方式，这就形成了自己的一套处理方法，取代了以较长间隔定期进行全面分解的作业方式。 exit 9.5 MRP的更新方法(4) 所谓局部分解是从以下两种意义上说的： ①每次运行系统时，都只需要分解主生产计划中的一部分内容； ②由库存事务处理引起的分解只局限在所分解的那个项目的下属层次上。 净改变式系统的实施可以采用以下两种方式； ①较频繁地重排计划（通常每天批处理一次）； ②连续地重排