物料需求计划与企业资源计划绪论.pptVIP

* MRP的参数计算 MRP采用自顶向下、逐层处理的方法。即先处理所有产品的零层，然后处理第1层，…一直到最低层，而不是逐台产品自顶向下地处理。 计算总需要量 总需要量＝父项计划发出订货量×BOM表中的单位需求量 计算净需要量 先计算各个时间段上的现有数： 期初现有数＝前一期的期末存货 期末现有数=期初现有数+预计到货量-总需求量 当某个时段上的期末现有数小于0时，即产生净需要量 * MRP的参数计算（续） 确定计划发出订货量与订货日期 利用批量规则确定计划发出订货数量。一般计划发出订货量大于或等于净需要量。 利用提前期确定计划发出订货日期。一般发出订货的时间要提前一段时间。 《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著 * 例：MRP的处理过程 某产品结构树如下 A B(1) C(2) 0层 1层 2层 图：产品A的结构树 LA=2周 LB=1周 LC=2周 C(2) * 《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著 产品项目 A (0层) 提前期 2周 项目 周 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 总需要量 10 15 预计到货量 现有数 0 0 0 0 0 0 0 0 －10 －10 －10 －25 净需要量 10 15 计划发出订货量 10 15 B (1层) 1周 总需要量 10 15 预计到货量 10 现有数 2 12 12 12 12 12 2 2 2 －13 净需要量 13 计划发出订货量 13 C （2层） 2周 总需要量 20 26 30 预计到货量 10 现有数 5 5 15 15 15 15 －5 －5 －31 －61 净需要量 5 26 30 计划发出订货量 5 26 30 运营管理 * 多个需求源下元件需求量的计算 Therefore, these are the gross requirements for B Periods 10 10 1 2 3 Master schedule for B sold directly 40 50 15 A C B 5 6 7 8 9 10 11 Lead time = 4 for A Master schedule for A 40 20 30 S B C 8 9 10 12 11 13 Lead time = 6 for S Master schedule for S 10 40+10 = 50 40 50 20 15+30 = 45 1 2 3 4 5 6 7 8 Periods Gross requirements: B * 批量规则 逐批订货量（Lot-for-Lot）法 这种策略规定净需要量是多少，批量就是多少，完全按照物料的净需求决定订货量。 该方法简单易用，可以避免投入过多而引起的在制品积压。 缺点是加工或采购次数多，不便于组织生产。 固定批量法 每次的订货间隔期不同，但订货量固定不变。 通常适用于那些订货量受生产条件或运输限制的物料。 * 批量规则（续） 固定周期批量法 指以固定的时间间隔，以物料的净需求量为依据计算出的订货批量。 这种批量大小随物料净需求的变化而变化，订货间隔期一般由用户根据经验设定。如下表，时间间隔2周，每3周发出一个订单，订单批量等于3周内净需求的和。 表：固定周期批量 * 批量规则（续） 最大零件周期收益法（Maximum Part-Period Gain,简称MPG） MPG处理离散周期需求下的批量问题，一般假设周期内需求连续均匀，不允许缺货。 * MPG 基本思想 当把某周(t)的需求D(t)合并到相对t的第1周一起订货时(第1周有需求)，可以节省一次订货费(S)，但却增加了维持库存费(t-1)·D(t)·H，H为单位维持库存费。因此，只要(t-1)·D(t)·H＜S，即(t-1)·D(t)＜S／H，就将D(t)合并到第1周一起订货。第1周是相对ｔ周而言的。(t-1)·D(t)越小，则合并订货越合算。(t-1) ·D(t)单位为“零件－周期”。将一个零件提前1周订货为一个“零件－周期”。 * MPG法步骤如下： ①从MRP计算出的净需求表中，挑选最小的“零件－周期”对应的净需求； ②将相应的净需求合并到该周前面有净需求的周一起订货； ③合并后，若所有的“零件－周期”值均大于S／H，停止；否则，转步骤①。 * 例题 已知，S＝300元，H＝2元／件·周，零件净需求如下表所示。计算(S／H)＝150件·周。用MPG法求订货批量的过程。 周 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 需求量 10 10 15 20 70 180 250 270