装配车间成品质量检验控制流程.docVIP

有限公司品质部工作流程 成品检验控制流程 装配车间 品质部 仓库 不合格 序 号 说 明 1 装配车间每个订单在生产前4小时组织生产首件产品（原则上是一个月内未生产过的客户必须做首件确认） 2 首件产品先自检是否合格，如合格则送QA确认检验，如自检不合格则重新调试，直至合格为止 3 QA接到装配车间的首件产品按照检验标准作首件确认检验 4 QA检验首件如是合格的，则填写首件检验报告，并对首件封样交装配通知量产，如检验不合格则返回装配重新调试合格后再送检(首件检验报告) 5 生产过程中LQC对已生产好的成品进行测试检查（功能\性能\外观检查），检查出的不合格品标识好放在不良品车上；LQC在检查过程中如同一问题不良率超过5%的要立即报警，各相关人员接到LQC的报警立即采取相应措施纠正，直至合格为止，严重的QA有权要求停产整改(检查记录表) 6 QA在量产过程中以2小时为频率对各个工序进行巡检，发现不合格通知线长进行纠正，直至合格为止，并记录于巡检报告上（巡检报告） 7 QA发现不良则将已生产好的不良品隔离标识放置在车间不良品区域通知车间管理人员返工或返修（异常报告） 8 做好的成批成品装配标识好放置在车间待检区等待QA抽样检验 9 QA按照GB2828抽样标准I级抽样方案进行检验，检验按照冲压件检验标准 10 如检验合格的记录于检验日报表上并通知入库等待客户验货,客户验货如PASS的则等待出货,如客户验货为REJECT的则返回装配返工（检验日报表） 11 如检验不合格则作不合格标识，通知车间返工或返修，返工或返修后再重检（异常报告） 12 QA则将相关记录(包括LQC检查记录)整理归档，放置品质部保存3年以上 编制： 审批： OK 分析原因 纠正预防 标识 记 录 结果 NO OK 标识 标识放置不良架 擦机包装 结果 (3 )QA确认检验 结果 结果 合格 (1)装配首件(含包装) (2)车间自检 合格 开 始 不合格 (4 ) 首件检验报告和封样 通知量产 (5) LQC检查 (6)过程巡检 维 修 (8) 成品批 NO OK 继续生产 查找原因并纠正 结果 结果 OK 继续查找原因严重可停生产 NO 记录巡检报告 (9 ) QA抽 检 结果 (10)入库待客户验货 待出货 (11)返工/返修 (12)报告归档 NO (7)已生产好的要隔离标识