第二章铸造工艺综述.pptVIP

2. 铸件结构应利于避免产生铸件缺陷 （1）铸件的壁厚 1）铸件壁厚应合理。 最小壁厚：在各种工艺条下，铸造合金能充满型腔的最小厚度。主要取决于合金的种类、铸件的大小及形状等因素。 临界壁厚：各种铸造合金都存在一个临界壁厚，在砂型铸造条件下，各种铸造合金临界壁厚约等于其最小壁厚的3倍。 缺陷分析：如果所设计铸件的壁厚太小，铸件就易产生浇不足、冷隔等缺陷；在铸造厚壁铸件时，容易产生缩孔、 缩松、结晶组织粗大等缺陷，从而使铸件的力学性能下降。 结论：铸件壁厚介于临界壁厚和最小壁厚之间 2）铸件壁厚应均匀 缺陷分析：铸件如果壁厚过大会出现集中的缩孔 （2）壁的连接 1）应有结构圆角，避免热节形成；改善应力分布 2）应避免交叉、锐角接头 缺陷分析：锐角连接处易出现热应力，并会导致应力集中，从而产生裂纹、缩孔等缺陷。 3）不同壁厚连接应逐渐过渡 （3）避免变形和开裂的结构 1）减缓肋、辐收缩的阻碍 方案a）的轮辐数为偶数，每条轮辐均与另一条成直线排列。这样，势必使两轮辐的收缩互相牵制、彼此受阻，轮辐内将产生大的铸造应力，会使轮辐产生裂纹。为此，改为方案b）和c）的设计，则可以通过轮辐或轮缘的微量变形来减缓轮幅内的铸造应力，以减小产生裂纹的危险。 （a） （b） （c） 2）避免出现过大的水平面 缺陷分析：浇注时铸件朝上的水平面易产生气孔、砂眼、夹渣等缺陷。因此，设计铸件时应尽量减小过大的水平面或采用倾斜的表面。 3）合理设置加强肋 筋的作用：?① 增加铸件的刚度和强度，防止铸件变形。② 减小铸件壁厚，防止铸件产生缩孔、裂纹。 加强筋的设计：① 加强筋的厚度适当。加强筋的厚度不宜过大,一般取为被加强壁厚度的0.6-0.8。② 加强筋布置要合理。 铸件壁较厚，容易产生缩孔。将壁厚减薄，采用加强筋，可防止以上的缺陷 。 薄而大的平板，收缩易发生翘曲变形，加上几条筋之后便可避免。如下图所示。 第四节 特种铸造（special casting ） 定义：铸型用砂较少或不用砂、采用特殊工艺装备进行铸造的方法。 特种铸造 金属型 铸造 熔模铸造 消失模 铸造 连续铸造 离心铸造 低压铸造 压力铸造 常见的特种铸造方法 一、熔模铸造（investment casting） 定义：指用易熔材料（如蜡料）制成模样，在模样上涂覆若干层耐火材料制成型壳，熔出模样后经高温焙烧，即可浇注的铸造方法。又称失蜡铸造。 应用：各种铸造合金，特别适于高熔点、难加工合金的小型铸件的成批、大量生产。 特点： 铸件尺寸精度高，表面光洁； 可铸造形状复杂零件； 工艺过程复杂，生产周期长，成本高； 适于铸造小尺寸的各类合金铸件，特别是少切削或 无切削精密铸件。 铸件尺寸不能太大，质量一般小于25Kg。 熔模铸造 二、金属型铸造（permanent mold casting） 定义：指在重力作用下将金属液浇注入金属铸型获得铸件的方法。 也称永久型铸造。 应用范围：主要用于有色金属件的大批量生产。例如：铝活塞、汽缸体等。 特点： 可重复使用，生产效率高，劳动条件好，但成本高； 铸件精度高，表面粗糙度较低； 金属散热性能好，晶粒细化，机械性能好； 不透气且无退让性，易造成铸件浇不足或开裂。 金属型铸造 三、压力铸造（pressure casting） 定义：指将液态或半液态合金浇入压铸机的压室中，使之在高压和高速下充填型腔，并在高压下成形结晶而获得铸件的一种铸造方法。 应用范围:目前主要用于大批生产的低熔点合金中小型( 几克至20～30kg) 铸件，应用广泛。 特点： 浇注时间短，易于机械化、自动化作业； 铸型散热快，晶粒细化，耐磨、耐蚀性好； 铸件尺寸精度高，表面光洁； 投资大，成本高，生产率高，不宜小批量生产。 压力铸造 四、低压铸造（low pressure casting ） 定义：指液态金属在低的气体压力作用下从坩埚中自下而上地充填型腔并凝固而获得铸件的一种铸造方法。 特点和应用： 充型压力和充型速度易于控制，气孔、夹渣较少； 铸型散热快，组织致密，机械性能好； 无需冒口设置，金属利用率高； 铸件尺寸精度高，表面光洁； 适于铝、镁合金中、小型件的成批大量生产。如发动 机的汽缸体和汽缸盖、汽车轮芯等 五、离心铸造（centrifugal casting） 定义：将金属液浇入高速旋转（250～1500r/min）的铸型中，并在离心力作用下充型和凝固的铸造方法。 应用：主要用于大批量生产空心回转体铸件。例如铸铁管、汽缸套、铜套等。 特点： 离心力改善了补缩条件，缩孔等缺陷减少； 改善金属的流动性，提高了充型能力； 简化了中空圆柱形铸件的生产过程； 成分偏析严重，尺寸难以控制； 设备投资大，不宜单件、小批量生产。 离心铸造 本章小结 铸造