精益生产管理发展资料.ppt

精益生产在中国的发展现状 热衷学习和应用精益技术和工具，对精益文化和理念导入投入不足。 2 误区 很多人认识精益从丰田的现场开始，从精益的工具开始 精益最根本的是它的思想。 精益要从整体把握，它是一种理念，是 强调持续改善的文化。 没有两家企业是一摸一样的，任何的照办照抄都不会成功。 精益生产在中国的发展现状 推进过程中对问题的理解与态度存在偏差。 3 不应该理解为负面的 要积极地看到改善的机会，将问题看做财富。 对于企业中存在的问题： 只有坦然面对问题，将问题如实正确地呈现在大家面前，才能让团队从对立变的互相合作，才会有机会去改善。 精益生产在中国的发展现状 将经营与管理混为一谈。 4 用经营来控制管理的做法，是无法持续有效的。 某企业这个月要抓出货赶业绩，下个月要减少人员降成本，只会使得管理工作发生混乱。 Eg 企业价值=战略经营/内部管理 精益生产在中国的发展现状 公司领导层对精益推进中角色扮演偏差。 5 从下到上搞精益会因为缺少资源的支持与缺少方向指引导致失败。 实际推行过程中高层参与不足,导致推行过程中缺乏整体配合，无法持续发挥精益的效能。 精益生产在中国的发展现状 对员工特别是对底层作业员的尊重只停留在口号。 6 企业要大力开展技术培训, 重点培训一批既具有一定理论知识又有实际操作技能的多能工, 提高企业工人的集体素质。 最熟悉生产现场 精益生产的发展前景和未来 近年来，在制造技术方面，出现了虚拟制造、绿色制造、精密制造、智能制造、快速响应制造、数字化制造等诸多先进制造技术。这些涌现出来的各种先进制造模式同时表现出许多共同的特征: 分散化、自主化、单元化等特征。 精益生产的发展前景和未来 精益生产恰向这些先进制造模式提供了一种基于单元的新型系统设计方法以及成组技术应用典范，在生产模式和管理模式上奠定了先进制造模式的基础，为各种先进制造系统的设计准备了必要条件。 综上所述，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度地降低库存。精益是企业长效经营最本质的要求。 总结 总之，作为企业，精益生产是生产管理发展的必然趋势；作为个人，掌握精益生产技术是未来在制造领域职业发展的重要法宝。 THANKS! 精益生产管理发展 历史背景 与传统大批量生产的区别 内 涵 三大支柱 应 用 发展现状 发展前景和未来 历史背景 精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法 二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，由此来提高价格上的竞争力。 当美国汽车工业处于发展顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。 丰田公司自成立到1952年（13年），共生产2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。 日本企业面临很多困难： 需求不足、技术落后、国土很小 经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的新技术 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域出口汽车 必须使用非常规的方法 才能生存！ 历史背景 鉴于当时的历史环境，丰田汽车公司不可能，也不必要走大批量生产方式道路的情况下，以大野耐一等人为代表的创始者们，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低能耗的生产方式 初期被称为大野式管理 1962年，被正式命名为丰田生产方式 历史背景 但直到1973年的石油危机以后，丰田生产方式才真正引起制造业的关注。 石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。此时，整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，并在1980年以1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造的第一大国。 在市场竞争中遭受了惨败的美国，开始对自己所依赖的生产方式产生了怀疑。 历史背景 1985年初，美国麻省理工学院成立了一个名为“国际汽车计划”的专门机构，耗资500万美元，历时5年对美国、日本以及西欧共90多家汽车制造厂进行全面、深刻地对比调查和研究。1990年，美国人第一次将日本的丰田生产方式称为“精益生产(Lean Production)” 什么是 精益生产? 历史背景 精益生产就是通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。 核心——消除一切无效劳动和浪费，追求尽