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2011年新生培训讲案—工艺专业基础知识部分 工艺专业基础知识分为七部分： 装置简介 工厂设计总流程 主要工艺设计步骤 装置能耗 环境保护 设计标准规范 概况： 装置简介 包括常减压蒸馏装置、催化裂化装置、重整装置、氧化沥青装置、溶剂脱沥青装置、柴油加氢装置等。 二、工厂设计总流程 对燃料型、燃料-润滑油型、燃料-化工型三大类来炼厂总流程进行说明。 主要工艺设计步骤 从工艺流程模拟到塔、容器、泵、冷换设备、压缩机、加热炉等设备选用，再到工艺流程图绘制，工艺设备平面布置图说明主要工艺设计步骤。介绍两种软件：PRQII和ASPEN PLUS和硫磺回收计算软件。 装置能耗 从装置能耗影响因素说起，以及如何计算装置能耗。 环境保护 设计中如何保护环境，三废如何处理。 介绍工艺专业主要设计规范、标准等。 (一)常减压蒸馏装置 1 生产原理 常减压蒸馏装置是用来加工原油的龙头装置，采用蒸馏的方法从原油中分离出各种石油馏分，如重整原料、汽油、煤油、柴油、裂化原料、润滑油组分及渣油等。 装置一般由四部分组成：电脱盐部分、初馏部分、常压部分及减压部分。 1.1 电脱盐部分 原油通常含有一定数量的无机盐和水分，在石油加工过程中带来许多麻烦，如盐能使下游装置—催化裂化装置的催化剂中毒，无机盐的热分解，会生成引起设备腐蚀的氯化氢，水会增加装置能耗，引起生产波动，甚至影响正常生产。为将无机盐和水分脱除，一般采用电脱盐的方法，从八十代末我国引进美国豪贝克公司的高效电脱盐技术，然后经过攻关、吸收转化为我们自己的技术，现在已经非常普遍地应用在炼油装置需要脱盐脱水的场合。因为盐是溶解在水中的，电脱盐就是在高压电场下使小水滴凝聚成大水滴沉降分离，盐也随之脱去。电脱盐有一级和二级之分，一级电脱盐能脱去原油中90%左右的盐，二级电脱盐后，原油中的盐小于3毫克/升。 1.2初馏部分 经电脱盐处理后的原油再经油品换热至220℃左右，进入初馏塔，从初馏塔顶分馏出初馏点～130℃馏分作为重整装置的原料，也可分出初馏点～180℃的汽油馏分，初馏塔也可开一侧线，但不作为产品，只做常压塔的侧线回流。如果全厂加工方案中没有重整装置，且原油中的含水量较少，或从常压塔顶馏出的重整油含砷量不大，则可考虑不设初馏部分。 如果原油中含轻组分量较多，也可以设闪蒸塔拔出轻组分，也不作为产品，而是打入温度相当的常压塔的塔板上，减少常压炉负荷，节省能耗。 1.1.3常压部分 一般从塔顶分出汽油组分，第一侧线分出航空煤油或灯油，第二侧线分出轻柴油，如0号轻柴油，第三侧线分出重柴油，第四侧线分出裂化原料。第四侧线可以开，也可以不开。常压部分的侧线汽提塔用于提高产品的闪点，如果侧线产品还要进一步加工，而对闪点没有严格要求时，可以不要汽提塔。常压部分的产品是否需要进一步加工精制，根据原油的性质和使用要求而定。 1.3减压部分 原油在常压下被加热到400℃以上时，将产生裂化，影响产品质量，并引起炉管的结焦，因此，为得到更多的馏出油，采用减压蒸馏，作为下一步加工原料。一般从减压塔顶分出的馏分可以作为柴油混入常压第三侧线，减压一线可以作为裂化原料，减压二、三、四线可以作为润滑油组分的原料。如果不需要出润滑油组分时，减压可只开两个侧线，均作为裂化原料，减压塔底渣油可以作为自用燃料和商品燃料，也可以作为生产沥青的原料或丙烷脱沥青装置的原料，进一步生产沥青或重质润滑油。 2 工艺流程 见附图 原料用泵从储罐抽出，进入常减压装置，紧接着进入换热部分，与常压塔各侧线油换热至120-145℃时进入电脱盐部分。 在电脱盐部分，首先向原油中注入5-10%的水和适量的破乳剂，在混合阀中混合后进入一级电脱盐罐，盐水自电脱盐罐底排出，脱盐后的原油自罐顶排出。然后向原油中注入5-10%的水和适量的破乳剂，在混合阀中混合后进入二级电脱盐罐，脱盐后的原油自罐顶排出。设二级电脱盐还是设三级电脱盐由原油含盐量和后续工艺决定。如果后续工艺有催化裂化装置，为防止钠使催化装置的催化剂中毒，原油脱盐后盐含量必须小于3mg/L。整个电脱盐的脱盐指标为： 有深加工，原油脱后含盐量：≯3mg/l，无深加工：≯5 mg/l； 脱后原油含水量≯0.2%； 电脱盐排水含油：≯100 mg/l； 原油注水：单罐 5-6%；注破乳剂：10-20PPm； 脱盐温度：104～149℃；原油轻取下限，110～125℃；原油重取上限130℃以上； 脱盐压力：高于脱盐温度下原油的饱和蒸汽压。 经脱盐、脱水后的原油再进入换热部分与塔的各侧线换热至220～240℃进入初馏塔，初馏塔顶馏出重整原料，经冷凝冷却后，一部分做为塔顶回流，一部分作为产品。初馏塔底油用泵送入换热部分继续与热油换热，换热到一定温度后进入常压炉加热到370℃进入常压塔，常压塔顶出汽油馏分，经