机械加工工艺规程设计答题.ppt

机械加工工艺规程设计;本章概述;5.1机械加工工艺过程基本概念;;机械加工工艺过程的研究范围及与其他概念的联系;5.1.2 机械加工工艺过程的组成;;工序与安装、工步、走刀、工位的关系;工艺路线;5.1.1 工艺规程及其作用;2.机械加工工艺规程的作用;5.1.3 工艺规程的类型及格式;比较工艺路线、工艺过程卡片、工艺卡片、工序卡片有何不同;5.1.4 生产类型与机械加工工艺规程;2.生产类型;生产类型与生产纲领的关系;工艺特点;;5.2 机械加工工艺规程制订;1.制定工艺规程的原始资料;2. 工艺规程设计的步骤;5.2.4 定位基准选择;1.粗基准的选择;2.精基准的选择;5.2.5 工艺路线的拟定;补充：加工经济精度;1.表面加工方法的选择;1.表面加工方法的选择;2.加工阶段的划分;加工阶段的划分的原因;3.加工顺序的确定;工序顺序的安排;4.工序集中与分散的确定;工序集中的特点;工序分散的特点;工序集中和工序分散的选用;5.2.6 机床及工艺装备的选择;5.2.7 切削用量的确定;5.2.7 切削用量的确定;5.2.8 时间定额的确定;2. 单件时间Td的组成;5.3 工序尺寸和工艺尺寸链计算;工序余量的两种情况;基本余量与极限(最大、最小)余量;加工余量的确定;2.影响加工余量的因素;5.3.2 工序尺寸与公差的确定;5.3.3 工艺尺寸链：引言;;1. 工艺尺寸链的概念;1. 工艺尺寸链的概念;(2) 尺寸链的种类：按研究对象;(2) 尺寸链的种类：按形态分;2.尺寸链的组成;增减环的判别方法;3.尺寸链的计算;1）极值法尺寸链计算;极值法：基本尺寸和公差;极值法：上下偏差;极值法：极限尺寸;极值法解算尺寸链的步骤;2）工艺尺寸链的计算;3）工艺尺寸链的分析和解算实例;(1)定位基准与设计基准不重合的尺寸换算;解答：封闭环为A0，A2为增环，A1为减环 40=80-A1 A1=40mm 所以：0.25=0-EI(A1) EI(A1)=-0.25mm 0=-0.15-ES(A1) ES(A1)=-0.15mm 最后求得工序尺寸：;;(3)从尚需继续加工的表面标注的工序尺寸计算;(4)为保证渗层深度的工序尺寸计算;(4)电镀零件的工序尺寸计算;5.4 工艺规程(方案)的技术经济分析;5.4 工艺规程(方案)的技术经济分析;5.4.2 工艺成本分析;1.工艺成本的组成;2.最佳生产纲领分析;3. 工艺方案的经济性评价;3. 工艺方案的经济性评价;本章结束;;工序;小轴加工工序;安装;工步;工步：加工表面、切削用量、加工刀具不变;采用复合刀具加工时，加工表面和加工工具不变情况下所连续完成的那部分工序;走刀;工位;工位;工位;多个工位包含在一个工步中;工艺过程卡片;;某工厂活塞的工艺过程卡片;;工艺卡片;;;工序卡片;工序卡片;精镗活塞销钉孔机械加工工序卡片;;;;检验工序卡;自检纪录表;零件结构工艺性分析;零件结构机械加工工艺性要求：;设计结构要能够加工;便于保证加工质量;减少加工面积，避免深孔加工;提高生产效率，加工平面位于同一面/轴线；加工表面的布置;零件结构要便于安装;毛坯选择;毛坯种类、形状的确定;铸件;焊接件;冲压件;基准的概念及分类;引例：保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工面(作为粗基准)的位置关系问题;保证加工表面与不加工表面位置要求：以不加工表面为粗基准;保证余量均匀分配：选择该表面的毛坯面为粗基准;多表面加工工件，选择毛坯上加工余量小的表面为粗基准;浮动镗; 无心磨削;基准重合原则：选择设计基准作为精基准;基准统一原则;基准统一与基准重合问题：;互为基准的原则;连杆小头孔自为基准;外圆加工中各种???工方法的加工经济精度及表面粗糙度 ;;零件的材料和热处理要求;工件的形状和尺寸;零件的生产类型：加工方法要与生产类型一致;外圆表面的加工路线;孔加工路线;研磨与珩磨;浮动镗;平面加工路线;外圆表面的加工路线;切削用量选用原则的依据;回顾上节课内容2;回顾上节课内容3;回顾上节课内容1;回顾上节课内容2;工序尺寸与公差的确定;工序尺寸与公差的确定