液压传动控制第2章资料.ppt

液压传动及控制;起重机械常用回路;典型回路;伸缩臂机构液压回路 臂架有三节，后一节可依 靠缸相对前一节伸出或缩进 3节臂只要两只缸。缸6的活 塞与基臂1铰接其缸体铰接 于2节臂，缸体2相对于1伸 缩。缸7的缸体与2节臂铰接， 而其活塞铰接于3节臂，活 塞运动使3相对于2伸缩　;2、3节臂是顺序动作动作的 1）阀2左位，阀3也左位，缸6上腔入液体，缸体运动将2节相对于基臂1伸出，3节臂顺势被2托起，但对2无相对运动，实现重物上升。2）阀2仍左位阀3右位，缸6无油 停止，臂2相对臂1停止伸出，缸7下 腔入液体塞动臂3相对2伸出，继续举 重上升，臂3总长增至最大，重物升 至最高。3）阀2换右位，阀3仍右位， 缸7上腔入液体，塞运动，臂3相对2 缩回，为负重下降，需平衡阀4作用 4）阀2仍右位，阀3换左位，缸6下腔 压入液体，缸体运动将臂2相对于1缩 回，也为负重下降，平衡阀4作用 ;变幅机构液压回路 用于改变臂架的位置，增主机的工作 范围，常用的为双作用缸变幅回路。 缸6承受重物及臂架重量之和的分力 作用。A所示采用平衡阀负重下降。 要求不高情况下可采用液控单向阀 4串联单向节流阀5代替平衡阀如图b 阀4液控单向阀作用是承重静止时锁 紧缸6，还可以在负重下降时泵形成 一定压力打开控制口，使液压缸 下降排出液体而下降。平衡阀匀速 下降的功能由单向节流阀代替，但 不如平衡阀性能好。;回转机构液压回路 回转机构能够灵活机动的在更大范围进行作业，马达通过小齿轮与大齿轮的啮合，驱动作业架回转，阀2在转为中时A、B口关闭，马达停转，巨大惯性力使转动　部分继续前冲，马达排油管道压力升高，吸入管道产生真空，为防止马达损坏，必须设置一对缓冲阀3、4在压力达到设定值时打开弥补吸空一侧的液体，同时压力的增高可制动回转机构，因此，缓冲补油是非常重要的;支腿机构液压回路 支腿由四组缸组成，每组包括一个水平缸和一个垂直缸 a图为缸的作用示意图，水平缸1将支腿推出轮胎覆盖范围 垂直缸2将车架顶起，这样整体就在支腿机构的支撑下进行作业;支腿机构液压回路 阀2控制四个水平缸5的伸缩，阀3控制垂直缸6的??降，司机操作调平转阀4,1位时四缸同时进油控制，2、3、4、5位时单独控制abcd各缸，6位时，四个缸都无液体进出，支腿将车架支撑在理想作业位置。四个液压锁分别控制一个垂直缸;转向机构液压回路（偏转型为例） 顺时转　角，车轮转相应　角，阀芯与方向盘相连，当阀芯处于顺时上位时p与c，D与B通。油进入4a有杆腔4b无杆腔，回油经转阀上位返回油箱。 注意：由于液压马达的轴上几乎没有阻力矩，所以B口压力与c口压力很相近。必须指出马达和一般传动系统的马达作用不同，第一，它实际上起着把一定体积的液体送入缸，形成一定位移，所以称之为计量马达，第二，输出轴只需克 服阀套的阻力矩，驱动 力很小，并不象一般 马达那样需克服很大 的力矩。;液压系统的基本形式型式;二、单泵、多泵系统 1、由一个泵向一个或一组执行元件供油的系统为单泵系统，主要适用不需要多种复合动作的机械。 2、双泵系统 　两个单泵的组合，可分别向各自回路中供油。每台泵功率根据所需工功率而定，可保证复合动作。当系统中需要单个动作又要充分利用发动机功率时可采用合流供油即将两台泵流量同时供一个执行元件使工作机构的速度加快一倍，已广泛采用。;;;2、变量系统 　　变量系统中所用的泵为恒功率控制的轴向柱塞泵，功率调节器右面有压力油作用，左面有弹簧力作用，当压力低于弹簧力时摆角处最大，排量也最大，泵出口压力增高，摆角减小。出口压力和弹簧预紧力平衡时的位置称为调节起始位置，力为起调压力。速度恒定时泵出口压力与流量呈近似双曲线变化，始终保持恒功率特性;变量泵的起调压力是　　，是由弹簧刚度和系统的要求而定，调节终了的压力　　　液压系统决定，由安全阀调定，相应于起调压力时摆角处最大，相应于调节终了时的摆角为最小。 优点：在调节范围内可充分利用发动　　机功率。 缺点：制造工艺复杂，成本高。;四、分功率变量、总功率变量系统 是根据发动机功率利用情况而分。变量系统多为双泵回路，因此又分为分功率调节和总功率调节两个类型。 分功率：两个主泵，各有一恒功率调节器，每泵流量只受所在回路负载压力影响，而不受另一回路负载压力影响，如图两流量不一样，不能保证相应的同步关系，每一路利用发动机功率最多50%，为改善功率利用，单回路动作时，分功率变量系统可采用合流供油。　;总功率变量系统： A图为采用机械联动调节功率变量系统，两泵缸体连接在一起，由直接作用调节缸来调节双泵的摆角，泵1和泵2的压力通过阻尼孔分别作用于调节缸的a腔和b腔，因此是按两台泵工作压力之和　　　　　　来进行流量调节的，调节过程中两泵摆角相等，输出流量相同，两台泵功率总合始终保持恒定，使其不超过发动