第四章机械加工表面质量及其控制.ppt

第四章 机械加工表面质量及其控制 4.1机械表面质量及其对使用性能的影响 4.2影响加工表面粗糙度的工艺因素及其改进措施 4.3影响表层金属力学物理性能的工艺因素及其改进措施 4.4机械加工过程的振动 （二）表面层金属的力学物理性能和化学性能 1）表面层的冷作硬化 工件在机械加工过程中，表面金属层产生强烈的塑性变形，使表面的强度和硬度都有提高，这种现象称为冷作硬化。 表面硬化衡量指标：冷硬层深度hy和硬化程度N。 2）表面层金属的金相组织变化 由切削热的作用引起 3）表面层金属的残余应力 由切削力和切削热的综合作用引起 1.表面粗糙度对耐磨性的影响 1.磨削用量对表面粗糙度的影响  1）砂轮的速度越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数就越多，因而工件表面的粗糙度值就越小。2）增大工件速度时，单位时间内通过被磨表面的磨粒数减少，表面粗糙度值将增加。3）砂轮的纵向进给减小，工件表面的每个部位被砂轮重复磨削的次数增加，被磨表面的粗糙度值将减小。 1.磨削用量对表面粗糙度的影响（物理） 磨削几种合金材料时，磨削用量对表面粗糙度的影响 2.砂轮对表面粗糙度的影响 1）砂轮粒度 单纯从几何因素考虑，砂轮粒度越细，磨削的表面粗糙度值越小。但磨粒太细时，砂轮易被磨屑堵塞，若导热情况不好，反而会在加工表面产生烧伤等现象，使表面粗糙度值增大。因此，砂轮粒度常取为46～60号。 2）砂轮组织 紧密组织中的磨粒比例大，气孔小，在成形磨削和精密磨削时，能获得较小的表面粗糙度值。疏松组织的砂轮不易堵塞，适于磨削软金属、非金属软材料和热敏性材料（磁钢、不锈钢、耐热钢等），可获得较小的表面粗糙度值。一般情况下，应选用中等组织的砂轮。 第三节 影响表层金属力学物理性能的工艺因素及其改进措施 （二）影响切削加工表面冷作硬化的因素 1.切削用量的影响 主要是：进给量和切削速度 1）进给量↑，切削力↑，塑性变形加剧，冷作程度↑。但这种情况只在进给量比较大时准确，当很小时，继续减小，冷硬不仅不减小，反而增大。 2）切削速度v ↑，刀具与工件作用时间t减小；使塑性变形的扩展深度减小，因而冷作硬化的深度h↓；当切削速度v↑。切削热在工件表面的作用时间t减少，冷硬程度↑。 2.刀具几何形状的影响 1）切削刃钝圆半径影响很大。 如半径增大，径向切削分力随之增大，塑性变形程度加剧，冷硬增大。 2）刀具磨损对冷硬影响也很大 刀具磨损，摩擦力加大，塑性变形增大，冷硬增大。但磨损继续加大，摩擦热增大，弱化趋势增大，冷硬减弱，直至平衡。 3.加工材料的影响 工件材料塑性越大，冷硬倾向越大，冷硬程度越严重。导热性越好，热越不易集中，弱化倾向越小，冷硬程度越严重。 （三）影响磨削加工表面冷硬的因素 1.磨削用量的影响 1）磨削深度↑,磨削力↑,塑性变形↑,冷硬↑。 2）纵向进给速度↑，切削厚度↑，磨削力↑，冷硬↑.但纵向进给速度↑,切削热↑,弱化趋势↑，冷硬↓。要综合考虑。 3）V工↑缩短砂轮对工件热作用时间,弱化倾向↓，冷硬↑。 4）V砂轮↑每颗磨粒切除厚度变小，塑性变形程度↓,冷硬↓。磨削区温度↑,弱化倾向↑,冷硬↓。 2.砂轮粒度的影响 粒度越大，每颗磨粒载荷越小，冷硬程度也越小。 3.工件材料性能的影响 这点同切削加工中一样，要从材料的塑性和导热性两方面考虑。 （四）冷作硬化的测量方法 （二）减小磨削烧伤的工艺途径 1.正确选择砂轮 磨削导热性差的材料，容易烧伤，选择硬度较低的砂轮(硬度高，砂轮钝化后不易脱落，易烧伤) ，并有一定弹性的结合剂。 2.合理选择磨削用量 V工件↑ ，磨削表面温度↑，但V工件↑，热量不易传入工件内层，可减小烧伤层深度。可是 V工件↑，粗糙度↑，为弥补这一缺陷，可以相应提高砂轮速度V砂轮，即同时提高V工件和V砂轮 。 从减轻烧伤而同时又尽可能地保持较高的生产率考虑，在选择磨削用量时，应选用较大的工件速度V工件和较小的磨削深度ap 。 3.改善冷却条件 磨削液若能直接进入磨削区，对磨削区进行充分冷却，能有效的防止烧伤现象的产生。 内冷却是一种较为有效的方法，如右图：冷却水能直接注入冷却区，但磨床附近产生大量水雾，操作人劳动条件差，精磨时无法通过观察火焰试磨对刀。 4.开槽砂