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生产调度问题及其优化算法 （采用遗传算法与MATLAB编程） 信息014 孙卓明 二零零三年八月十四日 生产调度问题及其优化算法 背景及摘要 这是一个典型的Job-Shop动态排序问题。目前调度问题的理论研究成果主要集中在以Job-Shop问题为代表的基于最小化完工时间的调度问题上。一个复杂的制造系统不仅可能涉及到成千上万道车间调度工序，而且工序的变更又可能导致相当大的调度规模种排列。由于问题的连环嵌套性，使得用图解方法也变得不切实际。传统的运筹学方法，即便在单目标优化的静态调度问题中也难以有效应用。 本文给出三个模型。首先通过贪婪法手工求得本问题最优解，既而通过编解码程序随机模拟优化方案得出最优解。最后采用现代进化算法中有代表性发展优势的遗传算法。文章遗传算法关键I 到机器J 的转移过程时间损耗不计； 3．各工件必须按工艺路线以指定的次序在机器上加工多次； 4．操作允许等待，即前一操作未完成，则后面的操作需要等待，可用资源有限。 三．符号说明及初始数据表达分析 - 第i个工件 （i=1…6） - 机器顺序阵 表示i工件的第 j个操作的机器号 - 第j台机器 （j=1…4） - 工件排列阵 表示i机器上第j次加工的工件号 - 加工时间阵 为i工件的第 j个操作的时间周期 - 整个任务完成时间 整理数据后得到： =[ C A B C D 0 0 0 ] = [ 8 2 4 24 6 0 0 0 ] [ A D B C 0 0 0 0 ] [ 4 5 3 4 0 0 0 0 ] [ C D A B A 0 0 0 ] [ 3 7 15 20 8 0 0 0 ] [ B C D A D C 0 0 ] [ 7 6 21 1 16 3 0 0 ] [ D B C D A C D 0 ] [ 10 4 8 4 12 6 1 0 ] [ A B A C D A C A ] [ 1 4 7 3 5 2 5 8 ] 上述二阵直接从题目得出，而则是我们要求的。 关于工件的加工时间表：(表二) 产品/工件（i） 总净加工时间（周期） 44 16 53 54 45 35 247 加工工序总数（个） 5 4 5 6 7 8 35 关于机器的加工时间表：(表三) 机器/设备(j): A B C D 总计 总净加工时间 60 42 70 75 247 加工操作次数 10 6 10 9 35 分析： 由于各产品总净加工时间和各机器总净加工时间之中最大值为 75，而总计为247，那么 总时间 C 介于[75，247]。同时各工件加工繁杂程度不一，各机器的任务量也有轻重之别。合理的调度排序是对于节省时间和资源是必要的。 希望最优化答案是75，这样达到最小值，如果答案是75，那么意味着机器D不间断工作,直至全部加工任务完成。 四．贪婪法快速求解 如果按照一定规则排序，当多个工件出现“抢占”同一机器的局面的时候,我们可以制定如下的工序安排规则: 1. 优先选择总剩余时间或总剩余操作较多的工件。（如果出现总剩余加工时间多者总剩余操作数反而较少的情况时,按照程度具体情况具体分析）。 2. 机器方面来说,尽量避免等待空闲时间，优先考虑剩余净加工时间或者剩余加工总次数较多的机器,尤其是机器 D ,即倘若能够使机器D不间断工作且其他机器完工时间均不多余75时,那么就可以得到最优解 。 首先按照最优化时间为75的设想避免D出现等待，排序后得到升以下具体排列顺序。 各机器承担任务表为(其中粗体字为对应工件产品号，括号内为对应时间周期段)： 操作1 操作2 操作3 操作4 操作5 操作6 操作7 操作8 操作9 操作10 A 6 (1) 2 (2-5) 1 (12-13) 6 (14-20) 3 (21-35) 4 (36) 5 (43-54) 6 (55-56) 3 (57-64) 6 (66-73) B 4 (1-7) 6 (8-11) 5 (12-15) 1 (16-19) 3 (36-55) 2 (56-58) C 3 (1-3) 1 (4-11) 4 (12-17) 5 (18-25) 6 (26-28) 1 (29-52) 5 (55-60) 6 (61-65) 2 (66-69