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过程审核检查表 VDA6.3 问题提问 审核内容提要 审核记录 打分 10 8 6 4 0 批量生产 M1供方/原材料 1.1 供方质量能力 供方会谈/定期服务 质量能力审核，例如：审核结果/认证证书 实物质量评定（质量/成本/服务） 按公司的实际需求和项目需求进行会谈，供应商定期服务。供应商提供资质证书，评价书。 √ 1.2 供货质量协议要求 原材料的检验记录 供货协议书 评定报告 供应商提供检验报告。 对到货质量要求抽样测定，供货质量测试合格。 √ 1.3 实物质量评定 质量会谈的纪要 改进计划的商定与跟踪 改进后原材料的检验记录 对重点缺陷/有问题供方的分析评定 定期的会谈及根据产品性能的提高对原材料新质量要求的改进计划，供需双方的调试，在一个工作日内通知进度结果。 √ 1.4 产品和过程持续改进的目标协议 工作小组（项目部） 确定质量、价格及服务的定量目标，例如： 在提高过程受控状态的同时降低检验成本 减少废品（内部/外部） 提高顾客满意程度 形成项目小组，全权负责产品的各项事宜，提高质量，减少成本，良好的客户满意度。 √ 1.5 批量供货产品的认可 工程样件的认可，试制样件的认可 首批样品检验报告 对重要特性的能力验证 可靠性分析评定 例行认可检验报告 项目部有全套的各项可行性报告，具有进行批量生产的能力。 √ 1.6 顾客提供的产品 控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能 在出现缺陷或丢失情况时的信息交流 质量文件（质量现状，质量历史） 在供货方面，运输确保无包装损烂，对货物到达有质保书， 供货方对于紧急情况有应急计划。 无我方针对紧急情况的应急计划。 √ 1.7 原材料的库存状况是否合适 顾客要求 先进先出（FIFO） 根据《先进先出作业指导书》做到原材料的有序流入流出。 √ 1.8 原材料及内部剩余料的贮存 包装 先进先出（FIFO） 秩序与清洁 气候条件 标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态） 防混批/防混料 库存原材料的放置一切根据《仓库管理规定》执行。 √ 1.9 员工培训 产品/技术规范/特殊的顾客要求 标准/法规 包装 评价方法（如审核、统计） 质量技术（如8D方法，因果图） 进行各项管理规定的培训， 无资质评定。 √ M2生产 2.1人员/素质 2.1.1 员工监控产品和过程质量的职责 参与改进项目 自检 过程认可（设备点检/首件检验/最终检验） 过程控制（理解控制图） 终止生产的权利 员工在进行生产过程对成品进行100%全检，每一批的成品作到有首检记录和最终检验记录。 线上领班如发现有异常情况可要求停产，并作好记录，同时上报主管。 产品过程数据记录分析无法做到。 √ 2.1.2 员工负责生产设备/生产环境的职责 整齐和清洁 进行/报请维修与保养，预测性和预防性维护 原材料准备/贮存 进行对检测、试验设备的检定 每班做好5S工作，并作为考核依据。在生产之前进行设备的检查，和原材料的检查，及时向上反映问题。 √ 2.1.3 员工的能力及素质 过程上岗指导/培训 产品以及发生缺陷的知识 每位员工在上岗之前都有培训记录，作到熟悉产品，熟悉生产过程，并掌握产品缺陷知识。 √ 2.1.4 人员配置/顶岗计划 生产班次计划（按任务单） 素质证明（素质列表） 工作分析/时间核算 生产按计划表完成， 线上无员工岗位技能等级表，无生产状态分析。 √ 2.1.5 有效运用员工的激励机制 质量信息（目标值/实际值） 改进建议 自我评定 有员工合理化建议制度，同时建议的提出有奖励。 √ 2.2生产设备/工装 2.2.1 生产设备/工装模具是否合格 对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查 重要参数要强迫控制/调整 模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修） 有定期设备维护保养计划，同时对重要参数进行定期的检测和测量。 √ 2.2.2 检测设备是否合格 可靠性试验，功能试验 测量精度/检具能力调查 数据采集和分析 列入设备维护保养计划内 √ 2.2.3 生产和检验工位是否合格 照明 整齐和清洁 环境保护 安全生产 生产线上做到机台的整洁，近期无安全事故。 √ 2.2.4 生产文件和检验文件的完整性 过程参数（例如：压力、温度、时间） 机器/模具/辅助装置的数据（模具号，机器号） 检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次） 过程控制图的控制限 机器能力证明和过程能力证明 操作说明 作业指导书，检验指导书 发生缺陷时的信息。 线上有工程参数卡对照，在生产前做好各机台的各项指标记录