精益生产实战技术分析.ppt

1 主要内容 精益生产方式的由来 精益生产内容简介 精益生产的5个理念 如何推行精益生产 一、精益生产方式的由来——丰田生产方式 丰田佐吉（作为自动纺织机的发明者名垂青史）的长子 丰田喜一郎1935年终于研制成功A1型试制轿车。 丰田汽车公司经历了13年努力，共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。 经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的新技术． 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域出口汽车． 日本国很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车，运货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车． 战后的日本，社会混乱、经济萧条。 丰田的经营状况很糟：49年底公司急需2亿日元的过年周转资金、到了如果得不到银行融资便会倒闭、被人收购的境地。 银行答应提供资金，但有附加条件： “分离销售公司”与“裁减过剩人员”。 丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他以前宣布过不裁员，既不想放弃对员工的承诺，也不想放弃重建公司的机会。而工会方面认为“公司肯定裁员”，在4月7日开始实行罢工。丰田面临进退两难的处境，发表了包括“募集1600名自愿辞职员工”内容的重建方案。在此期间，丰田的汽车产量直线下降、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎主动承担领导责任、6月5日毅然决定辞去总经理职务，此后1700名员工自愿辞职。 6月10日，历时二个月的罢工终于结束，丰田恢复正常生产。 留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产方式、加上自働化，进而产生了TPS 。 TPS : Toyota’s Production System 上个世纪七十年代，第四次阿拉伯战争爆发，石油危机骤起。 全球经济的大衰退，百业萧条， 在全球性的能源危机中，世界各 国制造业，特别是汽车产业惊奇 的发现唯有日本丰田汽车公司能 在逆流中稳健的挺进，即使减产 仍然获得高额利润。 一个人，和他的一个团队，运用 了与众不同的一个方法----- “日本复活之父”、 “生产管理的教父” “穿着工装的圣贤” 可见成本 直接人工：奖金工资 直接材料材料：原辅材料 制造费用：设备购买、维护 能源成本：水电气汽 管理成本：管理费用、培训费用 不可见成本 库存资金成本：资金占用 质量成本：不合格品、废品 浪费成本：七种浪费 产品的价格由市场决定，因此成本的高低将直接影响企业利润的多少，只有不断的降低成本，企业才可能获得好的经济效益。 在生产的过程中存在着各种浪费，这些浪费严重的影响着公司的成本和劳动效率，为了使公司得到效益，我们必须不断消除浪费 彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润的增加。 2004年7月20日中国汽车报 07、08年全球车企销量前10名 　 准时化 必要的物品－５ｓ 必要的时间－提高效率 必要的数量－减少库存 （专线生产和拉动生产） 源于日本：丰田公司的JIT生产方式 产生美国： 美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，经理论化后总结出来的。 １９９０年出版了《改变世界的机器》 它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 　不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品） (1)价值：以客户的观点定义价值，而且通过对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。 (2)价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动 (3)价值流动：让价值增值环节无间断的流动起来；去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、销售、管理中一切不产生附加值的工作。 (4)需求拉动：让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给客户； (5)尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。追求精益求精和不断改善。 第一个层次是5s管理，重在规范现场，建立标准，为提高效率做准备。（点） 第二个层次是环节的精益化，通过员工不断创新，减少8大浪费使每个环节效率提高。（点） 第三个层次是各线路的精益化。（线） 第四个层次是生产系统精益化。（面） 第五个层次是整个企业经营管理的精益化。（面） 以试点单位为突破口，建立标准 以点带面，复制推广 发挥总部职能，人才统筹调用，双向促进 每季度一个主题 定期现场交流 6S现场管理 开好班前会 创新改善 减少7大浪费 价值流的分析和控制 信息流的分析和控制 物料流的分析和控制 ５S是一种行动 地\物明朗化 行为规范化 可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场的正