塑料模具设计说明书要点.docVIP

塑料模具设计说明书 1. 塑件的工艺分析 塑件的成型工艺性分析 塑件如图1所示。 图1 塑件图 产品材料：ABS 产品数量：较大批量生产 塑件尺寸：如图1所示 塑件材料ABS的使用性能 综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。 适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。 塑件材料ABS的加工特性 无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。 吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 流动性中等，溢边料0.04 mm左右（AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）（）（250℃左右，比聚苯乙烯易分解）50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180～230℃，注射压力为100～140 MPa，螺杆式注塑机则取160～220℃，70～100 MPa为宜。 模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（）2℃以上。 1.塑件成型工艺分析 该塑料制品为接头，其塑件的结构以及表面形状较为简单，但由于塑件边缘有孔存在则要进行侧抽，整个塑件高达25mm，外轮廓为60mm，壁厚2.5mm～3mm mm。作为实用零件对其尺寸公差没有太严格的要求，故在本次设计中可以忽略此方面的考虑，以降低模具的加工制造成本。且塑件本身壁厚较大、均匀，适合于大批量的注塑模具生产。塑件图如上所示。 2.壁厚分析 塑件的壁厚对塑件质量的影响很大。壁厚过小，成型时熔融塑料流动阻力大，充模困难，特别是大型且形状复杂的塑件更为突出。壁厚过大，不但浪费原料，而且增加冷却时间，更重要的是塑件产生气泡、缩孔、翘曲变形等缺陷。查相关手册可知，该塑件的壁厚均为2.5mm～3mm在其最小壁厚范围内。因此，该塑件符合注塑模具成型的厚度条件。 3圆角分析 为了避免应力集中，提高塑件的局部强度，改善熔体的流动情况且便于脱模，在塑件各内外表面的连接处，应采用过渡圆弧。塑件上的过渡圆弧对于模具制造也是必要的。在无特殊要求时，塑件连接处均应有不小于0.5～1mm的圆角。按照圆角的设计原则：一般外圆弧半径应是厚度的1.5倍、内圆弧半径应是厚度的0.5倍。本次设计要求该塑件的内外圆弧半径结合生产实际来设计，根据现有的生产力状况以及条件设备，此塑件的内外过渡圆弧是小半径为0.5mm，适合注塑制品的结构和工艺要求。 4.塑件表面质量分析 该塑件外形，色泽，没有较高的表面粗糙度要求。 塑件的成型工艺参数确定 查书得到ABS塑料的成型工艺参数： 适用注射机类型 螺杆式 密度 1.04 g/cm3； 收缩率 0.6； 预热温度 82C°，预热时间 2 .5 h ； 料筒温度 后段160C°，中段178C°，前段190C°； 喷嘴温度 180C°； 模具温度 65C°； 注射压力 90 MPa ； 成型时间 注射时间40s ，保压时间3s ，冷却时间60s 。 2 模具的基本结构 1确定成型方法 塑件采用注射成型法生产。塑件的结构以及表面形状较为复杂，为保证塑件，使用点浇口成型，因此模具应为双分型面注射模（三板式注射模），但由于塑件边缘有孔存在则要进行侧抽。 2型腔布置 塑件形状较简单，重量较轻，生产批量较大。所以应使用多型腔注射模具。考虑到塑件的侧面有方孔，需侧向抽芯，所以模具采用一模一腔、平衡布置。这样模具尺寸较小，制造加工方便。 3确定分型面 塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择，如图3所示。 图3 分型面选择 3注塑机的选择 计算塑件的体积和重量 ⑴计算塑件的体积：V=（过程略） ⑵计算单个塑件的重量：根据有关手册查得ρ=1.04g/cm3 所以，塑件的重量为：W=ρV ＝22×1.04 ＝22.88g 根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构。 根据所选择的参数，初步估算浇注系统的冷凝料体积为两塑件体积的。 则： 参考模具设计手册初选柱塞式注射机：XS—Z—60。（查阅《塑料成型工艺与模具设计》P82表4-1） XS-Z-30注射机的技术规格如下: 型号： XS-Z-60 额定注射量(cm3)： 60 螺杆直径(mm)： 38 注射压力 (MPa)： 122 注射行程（mm）： 170 注射时