72不合格原因分析指导书.doc

不合格品原因分析指导书 依据ISO/TS16949：2002 文件编号: ZC8.3-72 编制: 日期： 审核: 日期： 批准: 日期： 2006-03-01发布 20003-15 实施 修改码 A/0 页码 1/2 1．目的：规范员工对不合格原因分析的步骤，减少在不合格分析中遗漏与失误。 2．范围：针对任何不合格项的原因分析； 3．职责：技检部负责起草该项内容，并指导各部门执行 4．内容： 4．1．不合格的确认 任何不合格和发生后，各当事人或责任部门首先确认不合格事实和存在，性质，严重程度（或级别）。 4．2不合格的原因分析与确认 4．2．1不合格原因分析过程 任何不合格发生后，在寻找原因时， a、识别过程，发生在什么过程中？处在什么阶段？ b、确定职责，谁的责任？ c、寻找差距，对比事先策划好的（质量）目标检查该项不合格在目标执行有效性方面的落实程度与差距，并估计差距有多大？ d、寻找原因，按照差距的产生的原因，必要时使用因果图，找出 所有可能性导致不合格的各种原因哪些是主要原因？哪些是次要原因 e、确认主要原因，必要时做排列分析，利用各种原因的发生频次，从大到小进行排列，按照排列图的要求进行排列分析； ·在排列图的博特曲线与此75～85%水平横线交点左侧所指的因素是主要因素。 ·在排列图的博特曲线与此75～85%水平横线交点和95%水平横线交点中间区域所指的因素是一般因素。 ·在排列图的博特曲线与此95%水平横线交点右侧所指的因素是次要因素。 e、提出措施。针对性主要因素中最大原因提出纠正和纠正措施， f、评估措施，分析与估计当这些措施实施后，可能产生的后果与实话的可能性， g、确认措施；根据评估结论，从选择并确定即将执行的整改措施” 4．3不合格原因分析过程相关关系的分析 为了不漏项，不少步骤应采用矩阵图表方法，把相关的过程与要素通过矩阵图联系在一起， 聊城市人和轴承有限公司 质量管理体系支持性文件 不合格原因分析 指导书 文件编号 ZC8.3-72 修改码 A/0 页码 2/2 逐一找出相关过程与相关要素之间的内在联系，相关过程与相关要素考虑越细致，对问题的分析越透彻；越容易找出真正的原因与相关关系； 4．4不合格原因分析过程失效处理 在上述八个步骤中任何一个步骤的失效，都应从头开始分析，直到找到真正的原因为止 6.本文件更改一览表 序号 更改通知单编号 更改条款 更改标记 更改 日期 更改人 附加说明： 本文件编制： 本文件审查： 本文件批准：