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Shorten The Lead Time缩短交付周期 交付周期和制造周期 制造中的时间 成批和流动 缩短周期 精益革新实施过程全貌 Just In Time 适品 · 适量 · 适时 自主管理活动 流线化 生产 安定化 生产 均衡化 生产 适时化 生产 易 难 足 缺 教育与训练 自主研究会 外部交流学习 JIT规划 流线化生产 JIT基础认知 外部顾问指导 全员改善活动 安定化生产 管理的安定 物量的安定 质量的安定 设备的安定 平衡化生产 超市化生产 及时生产 消除浪费 创造 利润 人员的安定 样板线建设及推广 JIT生产技术运用 精益生产实施过程全貌 感谢您的关注！ 欢迎大家的到来！ 精益生产案例分享 老余专场 上课了，请将您的手机开到振动！ 有事时，请您到课堂外打电话！ 温 馨 提 示 谢谢合作! 朱克龙 制作 精益生产的五个原则 站在客户和潜在客户的立场上 资源流动才会产生价值，包括链 持续改进是精益的魂 按需求生产（客户、潜在客户） 需求拉动 持续改进 价值流 价值 降低成本、改善质量、缩短交付周期 流动 精益生产 从接单到发货过程的一切活动 * * 影响生产的两大主要因素 物 流 生产物资 辅助材料 生产设备 人力资源 物流 信息流 案例1分享（生产布局） * 机械制造企业：无自主产品，外协合作型 企业规模62人，其中管理2人，搬运工1人，设备56台 主要工序：机加工粗车、粗车槽 生产模式：集群式生产、个人计件 员工收入：3800-4500元/月 问题点：员工效率上不去，交货周期长，经常被客户投诉，员工要求提升待遇，老板压力大，客户订单多，就是做不出来。 工艺过程：每工序配置1人 现场检查结果 2 1 3 4 每道工序在制品库存2000件以上 车间搬运工基本3个月换一个（累） 订单交付周期10天，订单积压严重 车间到处都是产品，无通道 * 我的做法： 2 1 与老板沟通效率和效益的区别 员工快乐的工作是管理的基础 * 生产布局及生产模式的优化 * 工艺过程：每工序配置1人 从这两个布局你发现了什么？ 改变前后对比 1.以往完成全部工序需要5人 2.以往现场产品挤压 3.以往交付周期10天（3000件） 4.以往质量问题不能及时发现 5.以往员工收入4500 1.改进后2人，充分发挥个人效益 2.改进后实现单件流 3.交付周期缩短50% 4.采取防错，当场发现 5.员工收入5800-6200 生产模式决定单位时间产出 * 个人感悟 企业要获得更多的价值，记住别完全剥削了员工的收益，否则，当你唯一增值的资源枯竭时，很痛苦，因此珍惜你的员工 做为管理者，你的最基本职责是做出贡献，因此为你的手下创造绩效的机会是你工作的基础，请任何时候放弃你的权利，好好想想如何贡献 员工是按他的出勤和劳动力衡量自己的工资的，他愿意付出，更希望获取，愿意的态度是自主管理的基础 * 案例二（设备、工装夹具） * 改进前 改进后（改进装夹夹具） 工序 配置 工序 配置 钻孔 钻床1人两台 钻孔 钻床1人3台 粗车端面外圆 数控机床1人 粗精车 数控车床1人2台 粗车内孔 数控车床1人 粗车锥面 精车外圆端面 数控车床1人 精车内孔 数控车床1人 精车锥面 数控车床1人 改进前完成热前工序需要6人，改进工装夹具后只需要2人为一个小单元，改进后6人分为三个小单元，效率提升18%，生产周期缩短50%，员工收入增加25% Lean Production 精益生产 我们所做的就是研究客户给我们下订单的那一刻到我们收到货款的整个时间段，通过消除无价值的浪费来缩短这一时间段。 ——TPS创始人 大野耐一 缩短周期时间创造企业增长 精益生产的意义 增强流程效率 · 缩短周期时间 · 准时制交货 · 提高生产能力 · 改进流程质量 · 提升生产效率 · 提高客户满意度 · 降低成本 均衡化生产（平稳、有序） 准 时 化 自 动 化 丰田生产系统 Toyota Production System 拉动式生产 · Pull 单件流 · one piece flow 节拍时间 · Taket time · 自动防错 （愚巧化，防呆法） Pokayoke · 自动化 Jidoka 精益支柱和精益法则 ○ 均衡化生产（平稳、有序） ○ 准时化 · 拉动式生产 Pull · 单件流 one piece flow · 节拍时间 Taket time ○ 自动化 · 自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke ·