第2章3铸件结构工艺性.ppt

第三节　铸件结构工艺性 必要时可在薄弱部位设置加强肋板，从而避免厚大截面，如图2-35所示。此外，为了有利于铸件各部分冷却速度均匀，内壁厚 度要比外壁厚度小一些，肋板厚度比铸件壁厚要小一些。 * 在设计铸件结构时，不仅应考虑到能否满足铸件的使用性能和力学性能需要，还应考虑到铸造工艺和所选用合金的铸造性能对铸件结构的要求。铸件结构的工艺性好坏，对铸件的质量、生产率及其成本有很大影响。 一、 铸件工艺对铸件结构的要求 (一)铸件外形的设计要求 1、铸件的外形应力求简化，造型时便于起模。 （1）避免铸件的外形有侧凹。 如下图所示的机床铸件，结构a）的侧凹处在造型时另需两个外型芯来形成。而结构b）在满足使用要求的前提下，将凹坑一直扩展到底部省去了外型芯，降低了铸件成本。 还有缸体的设计。原设计a）的结构有内凹，造型时起模困难，也只能采用外型芯。而将其改为图b）的结构，则可省去外型芯，简化造型工序。 （2）尽可能使分型面为平面，去掉不必要的外圆角。因为平面分型面可以避免挖砂和假箱造型、生产率高。 (a) 不合理 (b) 合理 杠杆铸件结构 图(a)所示杠杆铸件的分型面是不直的，改为图(b)结构，分型面变成平面，方便了制模和造型，分型面设计是合理的。 如图a）所示的托架铸件，设计了不必要的外圆角，使造型工序复杂。去掉外圆角的结构图b），便于整模造型。 （3）铸件上凸台和筋条的设计，应考虑其结构便于造型。 如下图为箱体铸件，其原设计的结构a）有凸台，就需要采用活块造型、工艺复杂，且凸台的位置尺寸难于保证；否则采用外型芯来形成会增加铸件成本。若改为方案b）便于采用机器造型。 还有如下图a）、c）所示的铸件凸台的设计，只能采用活块或外型芯才能起模。将其改为图b）、d）的结构，可避免活块。 2、铸件的外形应尽可能使铸件的分型面数目最少。 铸件的分型面数目减少，不仅减少砂箱数目、降低造型工时，还可以减少错箱、偏芯等的机会，提高铸件的尺寸精度。 下图为端盖结构的两种设计。图a）的结构有两个分型面，需采用三箱造型，使选型工序复杂。若是大批量地生产，只有增设环状型芯才可采用机器造型。将端盖的结构设为图b）的设计，就只有一个分型面，使造型工序简化。 3、在铸件上设计结构斜度 铸件垂直于分型面的不加工表面，应设计出结构斜度，如图(b)所示，在造型时容易起模，不易损坏型腔，有结构斜度是合理的。图(a)所示为无结构斜度的不合理结构。 结构斜度的大小，随垂直壁的高度而异。高度愈小，斜度愈大；内侧面的斜度应大于外侧面的。具体数值可参考表 铸件的结构斜度（Q/ZB 158-78）(如下表) 图为缝纫机边脚的结构，其各部分非加工面设有30°左右的结构斜度，方便了起模。 总之，铸件的结构斜度与拔模斜度不同，结构斜度由设计零件的人确定，且斜度值较大；拔模斜度由铸造工艺人员在绘制铸造工艺图时设计，且只对没有结构斜度的立壁给予较小的角度（0.5～3.0°）。 (二)铸件内腔的设计 1、铸件内腔尽量不用或少用型芯，以简化铸造工艺。 如图为支柱的两种结构设计。采用方案b）可以省去型芯。 悬臂支架 a) 不合理 b)合理 还有如下图所示的圆盖铸件内腔的设计方案。方案b）的内腔设计可以省去型芯，采用自带型芯形成，减少了制芯工序，降低了铸件成本。 2、应考虑好型芯的稳固、排气顺畅和清理方便。 如下图所示，为轴承架内腔的两种设计。方案a）需要两个型芯，其中较大的型芯呈悬臂状态，需用型芯撑A支承其无芯头的一端；若将轴承架内腔改成方案b），则型芯的稳定性大大提高，而且型芯的排气顺畅、也易于清理。 3、应避免封闭内腔 图(a)所示铸件为封闭空腔结构，其型芯安放困难、排气不畅、无法清砂、结构工艺性极差。若改为图 (b)所示结构，上述问题迎刃而解，结构设计是合理的。 如下图所示的紫铜风口图a）。从使用出发只需两个通循环水的孔即可，但从铸造工艺的角度看，该型芯只靠这两个芯头来固定、排气和清理显然很困难。为此在法兰面上增设工艺孔，如图b）所示，该型芯采用吊芯，通过6