防止人为错误管理法教程方案.ppt

１．新人多 ２．管理游离了现地?现物?现实 ３．重视结果，轻视过程的思维方式 ４．专业知识欠缺 ５．预见性能力不足 ６．经验传承方法不得当 ７．领导能力不足 １．发生人为错误是管理者的责任。 ２．聚焦操作者的手边、脚边，寻找问题点。 ３．找出不清晰点，进行“规定”，培训操作者。 ４．实施A-KOMIK循环，规定的内容要详细。 ５．要具有“我不做谁做”的使命感，形成良好的风气。 结果?原因 个别对策?针对产生错误的直接原因，去除问题。 ?步骤 1　找出能想到的所有可能原因 ?步骤 2　听取操作者意见，总结原因 ?步骤 3　标准如何，标准实施情况如何，听取操作者意见，找出直接原因。 ?步骤 4　《规定》 如果标准规定合理，则只要遵守标准，即可100％地生产合格产品。 但仍然会有一定的不良率，这应该是制造条件中存在“不清晰点”，发生人为错误而引起的。 看到（根据不合格品） 找到（根据工程异常情况） 分析（根据工学原理 ） 要求3名操作者操作同样内容，进行观察，总结出如果要求每人每次完成该业务的质量都相同，需要规定哪些“标准”“条件参数”“所需工具”等。 将头脑中的操作步骤试着编写成文件。（标准化） 整理复杂操作，分解成日常操作与特殊操作。 不仅将日常操作标准化，特殊操作也要标准化。 尽量编写详细标准，减少需人员判断内容。 如果规定达到目视化，则工序必然是YY（优秀·易于操作）工序。 个人所有的感觉?诀窍?经验是很难100％再现的。正确、准确、完整传达给外人也非常难。 个人记忆中总会有“遗漏”“忘记”“失误”。 语言表达容易含糊。 有些内容不充分利用图片及图表等，无法清楚地表达。 口头上人传人，会产生变形、遗漏及加入个人观点，信息走样。 经验丰富人员的作法中也可能有不符合“原理原则”的部分。 将过去的失败及教训形成文字，今后在需要时，可与大家共享。 每次做完即终结的“清零计算体制”无法形成技术诀窍的累积。 步骤１　创造对话的机会（准备） 步骤２　能动地倾听（同化） 步骤３　诉之以情（同感） 步骤４　使对方接受自己的想法（提案） 步骤５　确认对方理解程度（提问） 步骤６　充满诚意地鼓励（鼓励） 　 人具有“不遵守规定”的本性。所以管理要点就是：如果没有遵守规定，则会被其他人看到、发现、指出、处置，要建立这样的体制·环境。 异常的定义： 制造条件或产品状态与一般情况下不同（还未达到质量不良程度） 。 １．现场检查活动 　　以周为单位，从S、Q、C、D四方面确定课题，进行现场检查。 ２．异常情况公告大会 　　开展发现异常活动月等活动，集中寻找异常并公告。 ３．异常情况处理5分钟事例说明会 　　利用5分钟时间向管理者报告异常事例。 　 异常发生后，应以管理者为中心尽快处置，恢复生产。 　　 但是，有些异常情况，追究原因及采取对策需要一定的时间，此时应充分区分应急对策与防止再发对策，进行对应。 这时只完成应急对策就结案会使管理全局受到伤害。 每一名操作者： 不需要回想、思索、判断，而是通过反射神经，有节奏地、明确地操作，安心地稳定地持续生产合格产品的状态。 １．发生人为错误是管理者的责任。 ２．聚焦操作者的手边、脚边，寻找问题点。 ３．找出不清晰点，进行“规定”，培训操作者。 ４．实施A-KOMIK循环，规定的内容要详细。 ５．要具有“我不做谁做”的使命感，形成良好的风气。 凡事口头传递管理现场是低水平管理。 从理论上说，指导现场的文件，形式并不重要。 但是从现场操作者的角度看，有限且共识的几个文件形式直接指导，易于现场学习、掌握，不发懵。 对各级管理者来说，有限的文件意味着执行标准的载体清晰、目标明确，容易管理维护。 做与学既对立又统一。学才能会做，做中学出真知。 从现场员工容易学会的角度，直接指导现场操作的文件都要有同位培训教材。作用是把明确规范的指导文件，转化为易消化吸收形式。 机械执行是关键。再好的规定、再严谨规范的流程，不机械执行都起不到任何作用。 各级管理者的职责是总结好的方法并规定之、并使之完备、准确、清晰、方便、易于理解，减少操作者需要判断的范围。 监控现场着眼点在于检查执行情况、发现规定不明确不到位的地方以便加以明确。 一是要抑制不守规矩的人、纠正错误、不规范的操作，否则会影响周围的员工。 这一步极其重要。 管理的目的是受控。途经是合理规定 + 机械执行，这是一个理想状态。现实工作中，设置初期规定不尽合理、或规定内容所依据的客观条件已改变的情况是普遍存在的。 这一步在系统中也很关键。 专业技职人员合理规定 + 现场操作者机械执行，目的是不出现人为错误，这是一个理想状态，也是我们追求的目标，管理