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刀工具之表面處理 指導老師:林宗賢 班級:夜四技自控四甲 學生:王德溥 學號前言 機械加工技術隨著材料應用環境應力條件日益嚴苛、金屬材料應用需求、硬度、強度與耐熱性之提高、直接加工高硬度材料以縮短產品開發時程及降低成本需求日益殷切，一般傳統刀具之製造已無法滿足新世代之加工技術，不僅刀工具之設計加工材質變化與熱處理甚至表面處理皆面臨了極大挑戰，表面處理之刀工具更站有舉足輕重地位。一般經表面處理之刀工具可提升壽命10倍或更高，而其耗費成本卻不高表面處理對刀工具處理製程不僅影響加工速度甚至加工溫度亦可改善，工具表面處理主要目的提升刀工具耐磨耗、耐熱性、延長刀工具使用壽命及提高使用效率。 氣體氮化法 優點: 1.更高之表面硬度表面硬可高達HV1200左右大幅提升刀工具耐磨耗性能 2.於表層產生壓縮硬力提升耐疲勞性 3.刀工具耐蝕性因氮化而提升 4.由於表面形成鐵化合物層使工具具較佳之合性能 5.氮化處理溫度低於鋼材之變態點，不需淬火，處理後變形最小 離子氮化技術 1.離子氮化屬環保製程，不需採任何公害防治措施 2.離子氮化具較高氮勢，氮化層可於極短時間內形成 3.不需另置加熱設備 4.耗費能源少，不需特殊升溫及隔熱設備 5.不需安裝產生出生態之反應器 6.表面氮化層組織可加以控制 7.爐內氣體壓力約大氣壓之1/100，氣體消耗量極低 8.無火災及爆炸之顧慮 9.離子氮化於350~590度C之低溫進行，熱處理變形量及低 10.不需進行任何後加工及後處理 11.不需採用電鍍或塗氮化防止劑 物理氣相蒸度(PVD) PVD處理原子類型之被覆技術，蒸度材料以原子、離子、分子與離子團等原子級尺寸顆粒型態於表面沉積，形成微密之被覆層PVD處理可分為真空蒸度濺射及離子鍍三大類，刀工具表面處理效果最佳，其次為濺射蒸鍍。 PVD離子蒸度特性:1.附著力強2.繞射性佳3.鍍層緻密4.蒸鍍材料與工件材質選擇性廣泛 離子蒸鍍技術與製程 在真空環境下藉由電器方式使蒸鍍材料蒸發，經輝光放電區使蒸鍍材料與通入之反應氣體離子化，形成帶電離子、電子、原子及分子等之電態，電漿作用於刀工具表面與電漿中之活性原子與離子起反應形成被覆層。 製程包括三個階段鍍材氣化材料遷移到工件附近及沉積形成被覆層離子蒸鍍與真空蒸鍍及濺射最大不同之處乃於遷移與沉積過程中，電漿反應所產生之高能離子，此離子所形成之輝光放電離子於陰極壓降中被加速向工件表面方向運動，由於陰極電位降之加速產生高速撞擊基板之效應，此高能離子之轟擊將出現下列過程: 高能離子之轟擊將出現下列過程 1.清潔:離子轟擊對工件產生濺射作用，使表面污染層及吸附層清除，產生工件表面清潔效果 2.蝕刻:濺射可去除氧化層形成微觀粗化作用，使工件表面產生晶體缺陷，離子向工件底材注入與擴散，而晶格中結構鬆散原子將被濺射出，僅結合牢固原子經擴散成核 3.加熱:由離子轟擊產生之晶體缺陷與自動加熱效應強化了擴散作用 4.沉積:高能離子轟擊工件表面，工件表面原子一部分返回工件表面與蒸鍍材料結合，使得被覆層與工件間形成過渡層，經不斷供應蒸鍍原子，於工件表面形成被覆層 化學氣相蒸度(CVD) 化學氣相蒸鍍乃利用化學反應經由氣相析出固相物質沉積於工件上，此項技術可蒸鍍氧化物、碳化物、氮化物及硼化物等，以為廣泛採用之表面處理技術之一。 利用CVD技術蒸渡陶瓷鍍膜於刀工具上可增加抗耐磨耗性，抗腐蝕性及耐高溫性等，增加使用壽命，不僅用於工具鋼、模具鋼具優異特性，於碳化鎢材質之表面蒸鍍處理也受到廣泛之重視。 熱CVD特性 1.可生成多種類別之薄膜材料 2.鍍模與基材之附著性加 3.可得高密度、高品質鍍模、鍍模之結晶與配向性可控制 4.析出速度快，可達數um/hr 5.反應製程條件易調整，可控制，鍍模結構為單層模、多層模、分散模、磊晶模及厚模等 6.設備簡易，生產性與在現性佳 7.可處理多樣材料與形狀，平板、線材、箔管及複雜形狀皆可處理 電漿化學蒸鍍(PCVD) 利用電漿促進化學反應，於低溫約500度C左右成長TiC、TiCN等陶瓷鍍膜被覆於刀工具上，可增加表面硬度，提高耐磨性，此技術優點為製程溫度低、尺寸精度佳、變形量低、鍍膜附著性佳、可處理高負載加工之工具、饒渡性佳，對孔洞小穴及複雜形狀之刀工具亦可處理，鍍膜精密、表面光滑、處理後可保持原有鏡面狀況，並可結合氮化成為複合處理，增加鍍膜附著性，應用於冷間成形工具績效佳。 電漿化學氣相蒸鍍製程上優點 1.製程溫度低、無變形、尺寸精度佳，可局部處理 2.鍍膜附著性佳，可處理高負載加工之刀工具 3.饒鍍性佳、可處理孔洞、小穴及複雜形狀之工具 4.鍍膜緻密，表面光滑，處理後可保持原有工件之鏡面狀況 (1)離子氮化問題點 1.測溫點與溫度均勻性問題:離子衝擊加熱工件單位面積之加熱電流相同，故工件不同肉厚部