第三章自由基本体聚合过程及合成工艺分解.pptVIP

高压低密度聚乙烯的生产过程动画 观看高压低密度聚乙烯的生产过程 本体法合成聚氯乙烯的工艺流程图 三、分子量调节剂 烷烃：乙烷、丙烷、丁烷、己烷、环己烷； 烯烃：丙烯、异丁烯； 其它：氢气、丙酮、丙醛等。 使用：乙烯体积的 1% - 6.5% ；一次从压缩机进口加入。 四、添加剂 防老剂：2，6－ 二叔丁基对苯酚(抗氧剂264) ； 紫外线吸收剂：邻羟基二苯甲酮； 润滑剂：硬脂酸铵或油酸铵或亚麻仁油酸铵或三者混合物； 开口剂：提高薄膜开口性、滑爽性和自动包装性能，高分散的二氧化硅和氧化铝混合物； 抗静电剂：聚环氧乙烷。 3.4.3 聚合工艺过程 压缩、聚合、分离和掺合四个工段 一、压缩工段 气态乙烯必须压缩至一定压力时才能进行有效聚合反应。工业上，原料乙烯是管道输送的，来自于总管的压力约为3MPa。新鲜的原料乙烯与生产过程中的压力一致的循环乙烯一同进入接收器，经第一次压缩到约25MPa，再与生产过程中的压力一致的循环乙烯一同进入混合器，同时注入调节剂丙烯或丙烷。第二次压缩所需达到的压力与聚合反应器的类型有关。釜式反应器聚合需要的压力位为110 MPa～250MPa，管式反应器聚合需要的压力位为300MPa～330MPa。 压力数据的选用还与树脂的牌号有关。 二、聚合工段 压缩至一定压力的乙烯进入聚合反应器，若是使用过氧化物引发剂，由泵连续向反应器内注入微量配制好的引发剂溶液，升温至聚合温度，聚合开始。 乙烯的高压高温聚合的工艺过程及产物技术指标与聚合反应器类型关系很大。 釜式反应器是装有搅拌器的圆筒形高压反应釜。釜内设置搅拌器，搅拌速度为1000～2000r/min，保证物料混合均匀，不会出现局部过热现象。 反应热借连续搅拌和夹套冷却带走，大部分反应热是靠连续通入冷乙烯和连续排出热物料的方法加以调节，使反应温度较为恒定。 物料在管内的平均停留时间为10～120秒，单程转化率达约25%。反应温度130～280℃,压力110～250MPa。 合成聚乙烯分子量分布相对较窄，聚合物中存在较少的凝胶微粒，大分子链的长支链较多。 釜内容积一般为1000L-2000L 高压釜结构较复杂，尤其是搅拌器的设计与安装均较困难，在生产中搅拌器会发生机械损坏，聚合物易于沉积在桨上，因而造成动平衡破坏，甚至有时会出现金属碎屑堵塞减压阀，使釜内温度急剧上升，导致爆炸的危险。 管式反应器是细长的高压合金钢管。内径为2.5～7.5cm，长径比为40000～250，长度有1500m以上。管式反应器设置有外套管，夹套内是传热介质水或蒸汽。 设计为盘旋状,由加热段、聚合段和冷却段三部分构成一体。加热段主要将管内物料加热到引发剂引发需要的温度280℃左右，所占空间最小；聚合段乙烯单体在高速流动的情况下快速聚合，单程转化率约10%，聚合段所占空间大于加热段；冷却段将管内物料冷却接近130℃，防止聚乙烯凝固，冷却段所占空间最大。 物料在管内的平均停留时间为60～300秒。管式反应器的物料在管内接近活塞式流动，管线中心至管壁表面依然存在层流现象，存在流速梯度。反应温度沿管程有变化，物料温差较大，最高温度可达330℃，容易出现局部乙烯的分解。管内物料最高压力可达333MPa，沿管路存在压力降。因此所合成聚乙烯分子量分布较宽，聚合物中存在较多凝胶微粒，大分子链的长支链较少。 管式反应器的缺点是存在物料堵塞现象，因反应热是以管壁外部冷却方式排除，管的内壁易粘附聚乙烯而造成堵管现象。 A-加热段； B-反应段； C-冷却段; 管式反应器的布置示意图 热水+蒸汽 乙烯+聚乙烯 使用介质 120 120 温度差℃ 250 350 设计温度℃ 4.5 260 试验压力Mpa 3 300 设计压力Mpa 外套管 反应器 ? 高压聚乙烯生产管式反应器 内径：2-8 cm 长度：1500 m 以上 加热段：加热到接近反应温度 聚合段：加入引发剂、聚合 冷却段：冷却至接近130℃，但不低于此温 三、分离工段 从聚合釜出来的熔融聚乙烯与未反应的乙烯气体高速流出反应器，经减压阀减压，进入冷却器，冷却至一定温度后进入高压分离器，减压至 25MPa，分离出来的大部分未反应的乙烯与蜡状低聚物，低聚物分离除去，未反应乙烯返回混合器循环使用。 高压分离器出来的物料包含熔融聚乙烯和少量未反应的乙烯，经低压分离器中减压至1MPa以下，分离出来的未反应乙烯循环利用。同时，在低压分离器中加入抗氧剂、抗静电剂等添加剂，与熔融状态的聚乙烯混合均匀、挤出造粒、水流冷却、振动筛脱水、离心干燥。干燥的料粒用气流送到掺合工段。 四、掺合工段 将同一规格的不同批次的聚