台院冲压工艺与模具计复习总结.doc

概述 冷冲压概念：在常温下利用冲压模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件加工方法 冷冲模：在冲压加工中，将材料加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）。 冷冲压可分为分离工序和变形工序两大类 分离工序：冲压成形时，变形材料内部的应力超过强度极限σb，使材料发生断裂而产生分离，从而成形零件。分离工序主要有剪裁和冲裁等。 变形工序：冲压成形时，变形材料内部应力超过屈服极限σs，但未达到强度极限σb，使材料产生塑性变形，从而成形零件。成形工序主要有弯曲、拉深、翻边等。 冲压成型加工特点：低耗、高效、低成本 “一模一样”、质量稳定、高一致性 可加工薄壁、复杂零件 板材有良好的冲压成形性能 模具成本高 所以，冲压成形适宜批量生产。 2.冷冲压可以分成四个基本工序 冲裁：使板料分离来获得制件的工序 弯曲：使条料由平变弯来获得制件的工序 拉伸：使平板料变成开口空心件的工序 成形：利用不同性质的局部变形来改变冲件形状的工序 立体压制：将金属材料体积重新分布的冲压工序。 3.冲压加工设备按传动方式分类主要有机械压力机和液压压力机，机械压力机在冷冲压生产中应用广泛 4.所谓公称压力是指 压力机曲柄转到离下止点一定角度（称公称压力角，等于30度）时，滑块上所容许的最大工作压力 冲压成形的特点与基本规律 冲裁工艺设计 冲裁：利用模具使板料沿一定的轮廓形状产生分离的冲压工序。 基本工序：落料 冲孔 冲裁变形过程可分为三个阶段： 1．弹性变形阶段: 变形区内部材料应力小于屈服应力 。 2．塑性变形阶段: 变形区内部材料应力大于屈服应力。 3．断裂分离阶段: 变形区内部材料应力大于强度极限。 5.冲裁断面分为四个部分：圆角带，光亮带，断裂带，毛刺， 圆角带1：是塑性变形阶段纤维的拉伸与弯曲所形成的，软料比硬料圆角大。 光亮带2：是塑性变形阶段凸模挤入材料，材料挤入凹模所形成的，其断面光亮垂直，通常占全断面的1/2～1/3。材料塑性好，模具间隙小，光亮带所占比例大。冲孔的光亮体部分尺寸近等于凸模尺寸；落料的近似等于凹模尺寸。 断裂带3：是断裂阶段凸凹模刃口处的微裂扩展而形成的，其断面粗糙、有斜度。 毛刺带4：是断裂阶段材料拉断后的纤维延伸而形成的，毛刺太大影响冲件质量。 图5.1 冲裁件质量及其影响因素：指断面状况、尺寸精度和形状误差。 冲裁件断面质量影响因素 a、冲裁间隙影响最大 间隙小，出现二次剪裂，产生第二光亮带，光亮带宽度增加，圆角、毛刺、斜度、曲翘、穹弯等弊病都有所减小，制件质量较高。 间隙大，出现二次拉裂，产生二个斜度，光亮带变窄，断裂带、圆角带增宽，毛刺和斜度较大，穹弯、翘曲现象显著。对于厚材料，圆角带增宽更为突出，毛刺更长。因弹性回复会使外尺寸缩小，内尺寸增大：推料力与卸料力大为减小，甚至为零。模具寿命较高。 b、模具刃口状态的影响 当凸模刃口磨钝时，则会在落料件上端产生毛刺； 当凹模刃口磨钝时，则会在冲孔件的孔口下端产生毛刺； 当凸、凹模刃口同时磨钝，则冲裁件上、下端都产生毛刺。 C、材料性质 回弹现象 会使冲裁件尺寸与凸凹模的尺寸不符，，从而影响其精度。 2、冲裁件尺寸精度及其影响因素 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具的制造精度 A、冲模的制造精度（零件加工和装配） B、材料的性质 不同材料弹性变形的程度不同，回弹现象也不同 会使冲裁件尺寸与凸凹模的尺寸不符，，从而影响其精度。 C、冲裁间隙 当凸、凹模间隙较大时，材料所受拉伸与弯曲作用，冲裁后由于回弹作用冲裁件尺寸向实体部分收缩，落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径。 当凸、凹模间隙较小时，由于材料受凸、凹模挤压力增大。冲裁后由于回弹作用冲裁件尺寸向实体的反向胀大，使落料件尺寸增大与凹模尺寸，冲孔孔径变小与凸模尺寸。 3．冲裁件形状误差及其影响因素 指翘曲、扭曲、变形等缺陷。 翘曲：冲裁件呈曲面不平现象。它是由于间隙过大、弯矩增大、变形拉伸和弯曲成分增多而造成的，另外材料的各向异性和卷料未矫正也会产生翘曲。 扭曲：冲裁件呈扭歪现象。它是由于材料的不平、间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀等造成的。 变形：由于坯料的边缘冲孔或孔距太小等原因，因胀形而产生的 8.冲裁模的间隙对尺寸精度的影响 当间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后，因材料的弹性恢复，材料尺寸向实体方向收缩，使冲孔件的尺寸增大，即大于凸模刃口尺寸；落料件的尺寸变小，即小于凹模刃口尺寸 当间隙较小时，凸模压入板料接近于挤压状态，材料受凸、凹模挤压力，压缩变形大，冲裁结束后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，而