加工中心刀.docVIP

刀具的选择 图1 第二种是逆铣，如图2所示。铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相反的，铣刀在开始切削之前必须在工件上滑移一段，以切削厚度为零开始，到切削结束时切削厚度达到最大。 图2 由于顺铣的切削效果最好，通常首选顺铣，只有当机床存在螺纹间隙问题或者有顺铣解决不了的问题时，才考虑逆铣。 在理想状况下，铣刀直径应比工件宽度大，铣刀轴心线应该始终和工件中心线稍微离开一些距离。当刀具正对切削中心放置时，极易产生毛刺。切削刃进入切削和退出切削时径向切削力的方向将不断变化。机床主轴就可能振动并损坏，刀片可能碎裂而加工表面将十分粗糙。铣刀稍微偏离中心，切削力方向将不再波动——铣刀将会获得一种预载荷。 铣刀刀片每一次进入切削时，切削刃都要承受冲击载荷，载荷大小取决于切屑的横截面、工件材料和切削类型。切入切出时，切削刃和工件之间是否能正确咬合是一个重要方向。 图3 图4 图5 在图3中，铣刀轴心线完全位于工件宽度外侧而且在切入时的冲击力是由刀片最外侧的刀尖承受的，这将意味着最初的冲击载荷由刀具最敏感的部位承受。铣刀最后也是以刀尖离开工件，也就是说刀片从开始切削到离开，切削力一直作用在最外侧的刀尖上，直到冲击力卸荷为止。 图4中，铣刀的中心线正好位于工件边缘线上，当切屑厚度达到最大时刀片脱离切削，在切入切出时冲击载荷达到最大。 图5中铣刀轴心线位于工件宽度之内，切入时的最初冲击载荷沿切削刃由距离最敏感刀尖较远的部位承受，而且在退刀时刀片比较平稳的退出切削。 对于每一个刀片来说，当要退出切削时切削刃离开工件的方式是重要的。接近退刀时剩余的材料可能使刀片间隙多少有所减少。当切屑脱离工件时沿刀片前刀面将产生一个瞬时拉伸力并且在工件上常常产生毛刺。这个拉伸力在危险情况下危及切屑刃安全。 2、球头刀 加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀。球头铣刀可用来精加工任何型腔和三维形状，也可用来对所有硬度范围内的任何材料进行精加工。 例如：一模具零件局部型腔的清角，采用球头刀加工，有两种方案进行加工： 第一，如图6所示，此种方法采用了等轮廓铣，经加工过后，发现刀具磨损较快，加工到拐角处发出噪声较大，表面光洁度不一致。 图6 第二，如图7所示，此种方法采用了等高铣，相比第一种方法，加工效率明显提高，刀具寿命长，最主要一点就是加工表面光洁度一致，所以优先选用此种方法。模具精加工中所用最小刀具的半径应小于或等于被加工零件上的内轮廓圆角半径，尤其是在拐角加工时，应选用半径小于拐角处圆角半径的刀具并以圆弧插补的方式进行加工，这样可以避免采用直线插补而出现过切现象，做到精加工质量“好”。 图7 3、立铣刀 在进行铣槽、铣型腔和铣加强筋时，经常会使用圆柱立铣刀，因为这种刀具的形状似乎和这些特征的每一种形状相匹配。但如果选用方肩立铣刀来加工一条深槽 无论是通槽还是封闭槽 ，可采用通过这种方法加工槽比使用圆柱立铣刀进行铣削要快得多。还有，零件其它部分的侧壁也许会具有更好的直线度和垂直度，而不象使用加长圆柱立铣刀导致的锥度例如精铣平底零件的竖直侧壁面?30mm以下的孔时，钻孔前先用中心钻定位，以保证孔加工的定位精度。 本部门许多工件上都需要钻削一个孔或数个孔，而且如今这些孔大多数都是在数控机床和加工中心上加工。从原理上讲，有许多不同类型的孔，在这些孔之间最普遍的差异是配合间隙。这些孔包括螺纹孔、有极好配合要求的孔、管道孔以及为去除重量而加工出的孔等。这些孔是通孔或者是盲孔，对切削刀具和方法有不同的要求。 在钻削过程中，为了以有效的方法达到满意的效果，需要考虑4个主要因素： ①直径和孔深的比值； ②被加工孔需要的精度和表面粗糙度； ③工件材料类型、质量和硬度； ④机床，尤其是加工条件和主轴转速； 这些因素将影响钻头类型的选择和应用。在所有的加工过程中，工件、机床和工艺系统的稳定性是最重要的。 切削用量的确定 在数控机床上加工零件时，切削用量都预先编入程序中，在正常加工情况下，人工不予改变。只有在试加工或出现异常情况时．才通过速率调节旋钮或电手轮调整切削用量。因此程序中选用的切削用量应是最佳的、合理的切削用量。切削参数的选择对加工质量、加工效率以及刀具耐用度有着直接的影响。 一、主轴转速（n） 主轴转速一般根据切削速度来计算，其计算公式为： n 1000 V c / π d ，式中 d 为刀具直径（ mm ）， Vc 为切削速度 m/min 。切削速度的选择与刀具的耐用度密切相关，过低或过高的切削速度都会使刀具耐用度急剧下降。模具精加工时，应尽量避免中途换刀，以得到较高的加工质量，因此应结合刀具耐用度认真选择切削速度。 二、切削速度的确定 铣削的切削速度与刀具的耐用度T、每齿进给量fz、背吃刀量ap、侧吃刀量ae