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加工质量控制 第七讲 工序质量控制（上） 工序质量控制的基本知识 工序分析与控制 工序 产品是由零、部件所组成的，而零件又是经若干道工序加工而成。工序的质量将最终决定产品的制造质量。 工序是产品、零部件制造过程的基本环节，也是构成生产的基本单位。工序有加工工序、装配工序。 本课程讨论的工序是加工工序，即生产过程中产品或零部件伴有物理变化和化学变化发生的过程。 工序 工序是指操作者、机器、材料、工艺方法和环境等在特定条件下的结合。 工序的划分主要取决于生产技术的客观要求，也取决于劳动分工及提高劳动生产率的要求。 相同的产品具有典型的工艺流程，但由于生产类型不同，条件不同，工序的划分也不尽相同。 工序质量 对产品可分割的工序，工序质量就是产品质量特性，如尺寸、精度、强度、额定电压等； 对产品不可分割的工序或最终才形成的，工序质量就是工艺质量特性，如生产装置温度、压力、浓度等； 工序质量也可表现为物耗与效率。 工序质量 生产制造过程控制的核心是工序质量控制，其质量职能具体表现在以下三方面： （1）严格执行制造质量计划； （2）保证工序质量处于受控状态； （3）有效控制生产节拍，及时处理质量问题，保证均衡生产、文明生产。 工序质量波动 工序质量控制的任务，是要把质量特性值控制在规定的波动范围内，使工序处于受控状态，能稳定地生产合格品。 从引起质量波动的原因的性质来看，可分为： 1、偶然性波动 2、系统性波动 工序质量波动 偶然性波动——正常波动 由大量的、微小的不可控因素的作用而引起，这种波动具有随机性。偶然性的波动称为正常波动。工序质量控制的任务是使正常波动维持在适度的范围内。 系统性波动——异常波动 由少量的、但较显著的可控因素的作用而引起，这种波动不具有随机性。系统性的波动称为异常波动。工序质量控制的任务是及时发现异常波动，查明原因，采取有效的技术组织消除系统性波动，使生产过程重新回到受控状态。 正常波动 Vs 异常波动 消除难易 较难 消除费用 较大 处理之后 依然存在 可否避免 不可 影响程度 较小 发生原因 多样 正常波动引起的质量，其波动具有一定的规律，符合正态分布曲线。 工序质量影响因素 工序质量是诸多因素的综合作用，将影响工序质量的因素归纳为“5M1E”。 产品设计 工艺选择 计划调度 人员培训 工装设备 物资供应 计量检验 安全文明 人际关系 劳动纪律 工序分析 工序分析是对工序影响产品质量的各类因素进行分析，找出主导性因素，调查这些因素（工序条件）与工序结果（质量特征值）之间的关系。 工序分析程序 1、分析工序质量特征波动情况 2、选择质量特性值 3、分析影响质量特征值波动的因素 4、确定支配性因素的控制要求 5、实施活动确认效果 工序控制 工序控制——维持工序长期处于稳定状态的活动 做好工序控制的三个条件： 1、制订进行控制所需的各种标准 2、取得实际执行结果与标准之间产生偏差的信息 3、具有纠正偏差的措施 工序控制内容 1、生产条件——以工作质量保证工序质量 2、关键工序 3、控制计量与测试 4、控制不合格品——由质量管理或保证部门负责，非检验部门负责。 利用统计方法对过程各阶段进行控制，通过统计工序控制（SPC）达到改进和保证质量的目的。 统计工序控制步骤 1、SPC培训 2、确定关键变量 3、提出或者改进规格标准 4、部门落实 5、统计监控工序 6、采取措施解决问题 * *