粉末冶金成型技术精读.pptVIP

粉末成型控制技术的研究 2 新研发全自动粉末压机 3 未来发展方向 4 粉末冶金技术概述 粉末冶金（Powder metallurgy简称PM）是以金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)为原料，通过成形、烧结或热成形制成金属制品或材料的一种冶金工艺技术。粉末冶金生产工艺与陶瓷制品的生产工艺类似，因此人们又常常称粉末冶金方法为“金属陶瓷法”。 粉末冶金技术概述 随着各行各业的快速发展，轻量化、紧凑设计等各种要求，越来越多的零部件日趋复杂，促使粉末冶金成型工艺面对更多挑战。汽摩行业作为粉末件用量最大行业，目前就汽车这一分支形势来看，据行业协会2014年不完全统计，全球不同地区由于技术以及生产能力等因素每台汽车上使用PM件的量相差较大： 粉末冶金技术概述 汽协数据反馈2014年全国汽车产销分别为2372.29万辆和2349.19万辆，同比增长7.26%和6.86%。以及上月上海汽车展上汽协公布的15年一季度国内汽车产销量来看，估计15年汽车产销量将比上年度增长5-8%。 结合上述统计结果来看，国内汽车行业在靠近国外同行产品时对PM件的需求量也将大大提升。 粉末冶金技术概述 随着PM量的增加，制件对工艺的要求势必更为严格，粉末成形液压机作为粉末冶金件生产线上最关键设备，其性能决定了粉末压坯的质量，而且制约着我国粉末冶金行业的发展。高性能粉末压机，是拥有基于电液比例技术的粉末成形液压机产品,但其技术处于封锁状态。 目前较大的粉末冶金生产厂引进国外的先进粉末成形设备和生产线，单靠引进不能从根本上解决问题。 所以，独立开发高技术水平的粉末成形设备也是目前粉末行业发展最大的趋势。 粉末成型控制技术的研究 一、粉末冶金成形工艺过程 成形是粉末冶金工艺的重要步骤。成形的目的是制得具有一定形状、尺寸、密度和强度的压坯。粉末冶金常用的成形方法如下所示。模压成形是最基本的成形方法。 松装烧结 粉浆浇注 模压成形 热压成形 等静压成形 轧制成形 离心成形 挤压成形 爆炸成形 成形 无压成形 加压成形 粉末成型控制技术的研究 1.模压成型工艺分析 模压过程中粉末体的压制过程如下： Ⅰ阶段粉末颗粒受到压力后，颗粒之间发生相对移动，“拱桥”被破坏，密度随压力的增加而迅速增加； Ⅱ阶段出现压缩阻力，密度不随压力增高而明显变化； Ⅲ 阶段粉继续增大成形压力，末颗粒开始变形使颗粒之间的结合进一步增强，坯体的密度又随压力增高而增加。 压坯密度——成形压力曲线 粉末成型控制技术的研究 模压Ⅲ 阶段由于颗粒发生塑性变形从而产生弹性内应力。弹性内应力将结合压制压力大小、加压速度、压坯孔隙度等各种因素影响压坯密度分布。 此外脱模过程中，以及脱模后压坯出现裂纹、缺口等缺陷。 粉末成型控制技术的研究 模压成形法工艺简单，效率高，便于自动化生产。但是该方法压力分布不均匀，使坯体密度不均匀，易发生开裂现象，导致次品的出现。 a.压坯密度分布均匀性：因为粉末体在压模内受力后向各个方向流动，于是引起垂直于压模壁的侧压力。侧压力引起摩擦力，会使压坯在高度方向存在明显的压力降。 改善措施：1）减小摩擦力，内壁涂抹润滑油或采用内 壁更光洁的模具； 2）采用双向压制改善压坯密度分布的不均匀性； 3）模具设计时尽量降低高径比。 2.模压成型关键点 粉末成型控制技术的研究 b.脱模完整性：由于压制过程阴模会发生弹性膨胀，当压力去除后，压坯阻碍阴模弹性收缩，压坯受径向压力，使得压坯在脱模过程中受到反向切应力作用，压坯上的一些薄弱部位有可能在上述切应力作用下发生毁坏。 改善措施：零件在结构上应尽可能避免薄壁、深 而窄的槽、锐边、小而薄的凸台等形状。 粉末成型控制技术的研究 从上述两点粗略的讲述成型控制过程单一因素对制品质量的影响，但在实际应用中各种影响因素都是相互的，在研究过程中发现同时影响制品质量的的因素有： 1、成行压力对制坯质量的影响：压制力对密度有着直接的影响。存在的压力降使压制时产生分层和剥离，脱模后压坯分界面存在裂纹。 2、压制速度对压坯质量的影响：粉末压制时，加压速度的大小，影响空气从粉末间的孔隙中排出，直接影响压坯密度的均匀，压坯密度差就较大，压坯就越易产生裂纹。 3、保压时间对压坯质量的影响：在压制过程中，最大压制压力下要有适当的保压时间，可明显提高压坯密度。 4、脱模力对压坯质量的影响： 粉末成型控制技术的研究 1)压制压力计算 压制压力作为选择压机的重要工艺参数，压制压力 P(MPa)可按下式计算: P =pS 式中 p—单位压制压力,Mpa S—压坯的受压横截面积,cm2。 实际生产中，铁基压坯密度在 6.0~7.0g/cm3时，单位压制力为400~700MPa 。 铜基压坯密度在 6.4~7.