第二讲 描述统计在质量管理中的应用.ppt

又叫检查表、核对表、统计分析表。它是用来系统地收集资料和积累数据、确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表.常用的调查表有以下几种格式: 影响质量的因素主要包括五个方面： 人员(man)、机器(machine)、原材料(material)、加工方法(method)、测量工具(measure)和环境(environment)，简记为5M1E。 一是操作者，主要指操作者的素质和工作熟练程度； 二是设备，如设备的精度、工装、夹具、工具量具的精度等； 三是材料，是指加工对象使用的原材料、辅助材料以及生产过程中的燃料、动力、外购的零部件质量； 四是工艺方法，是指加工产品的工艺规程、试验手段、操作方法、规程和组织管理方法等； 五是环境，是指工作现场的环境条件，如温度、湿度、清洁、照明、通讯、震动、噪音等。 （三）因果图的应用程序 1.确定需要解决的一个主要质量问题（特性） （1）主要质量问题不能笼统不具体。 （2）不能确定多个主要质量问题。 2.画出主干线，并在右端方枢内填入质量问题（特性） 3.确定潜在原因的主要为类别并作为大技分别画于主干线两侧。 类别因素主要有：人、机、料、法、环、测等 4.分析、寻找影响主要类别因素的原因并一层层地展开下去，画在相应的中枝、小枝上。 （1）组织相关人员进行原因分析，并将大家的意见从大到小，从粗到细地画在图上。 （2）因果关系的层次要分明，展开分析直至能够找出真正原因可以直接采取具体措施为止。 5.对结果有最大影响的原因（要因）进行标记（如框起来）。 6.记入必要的有关事项，如标题、绘制人、日期、参加人等。 组数：与组距大小成反比 以下是美国学者斯特杰斯经验公式： 　　n=1+3.322logN (n:组数；N：总体单位数) 　　d=R/n=(Xmax-Xmin)/n（n为组数，d为组距，R为全距） （根据上述公式，可以得出如下的组数参考标准。 分组组数参考表 （一）过程能力 　　 产品工序是指一个（或一组)工人在一个工作场地上(如一台机床或一个装配工位等)对一个(或若干个)工作对象连续完成的各项操作的总和，它是构成生产过程的基本单位，也是形成产品质量的基本单元。 　　 过程能力也称为工序能力，是指工序处于控制状态下的实际加工能力，即在影响过程质量的所有因素都充分规范化和标准化后，工序处于稳定状态下所表现出来的保证过程质量的能力。 　　工序处于控制状态下，过程质量的变异通常是由正常波动引起的，质量特性一般呈正态分布，质量特性值的分布与质量标准（用公差表示）之间的关系，如下图所示： 　　由于标准差能反映过程能力的强弱，所以实践中人们常用作为基础来表征过程能力。为了经济性地实现过程质量控制，在实践中通常使用　来描述过程能力，这是由于当生产过程处于受控状态时，在距平均值范围内的产品占整个产品的99.73％，废品率仅为0.27％。显然，以 即6 为标准来衡量过程能力是具有足够的精确度和良好的经济性的。因此，过程能力为6 。 质量标准、过程能力和过程能力指数之间的关系，如图7.2所示。 (2) 单侧公差情况下的过程能力指数计算 计量值情况下的过程能力指数计算 当设计标准规格要求为单侧公差的情况，即只给出规格上限或下限，如图10.4.5所示。 （四）过程能力的分析与提高途径 1.过程能力分析 对于属于特级能力的过程，允许有较大的波动，这时可考虑降低成本措施，适当放宽控制和检验； 对于属于１级能力的过程，允许有一定程度的波动，如果不是重要的工件，可适当放宽控制和检验； 对于二级能力的过程，需严格控制，检验不可放宽，否则易产生较多的不合格品； 对于属于三级能力的过程，应采取措施提高过程能力，如已出现一些不合格品，则需严格检验，必要时进行全检； 对于属于四级能力的过程，必须追查原因，采取果断措施，并对产品进行全检。通过对过程能力进行分析，可以对过程进行诊断，对设计合理性进行验证并为技术经济分析提供可靠的资料和依据。 2.提高过程能力指数的措施 调整工序加工的分布中心，减少偏移量； 提高过程能力，减少工序加工的标准偏差； 调整质量标准。在保证产品质量前提下，适当放宽公差以降低生产成本。 直方图超出标准范围内的情况 产品质量特性值的分布中心向左(或向右〉偏离标准中心，致使直方图分布范围B的下界限(上界限)超出标准范围T的下界限(或上界限)，因而在下界限(或上界限)出现不合格品，此时，应设法提高(或降低)产品质量特性值的平均值，使直方图的分布中心向右(或向左)移动，从而使直方图的分布范围完全落在标准范围之内。 T B ( S ) SL ( L ) Su 直方图超出标准范围内的情况 直方图的分布范围B超出标