04铸造工程学-特种铸造.ppt

第5章 特种铸造 砂型铸造以外的所有其它铸造方法的统称 5.1 特种铸造简介 砂型铸造以外的其他铸造方法，通称为“特种铸造”。 砂型铸造灵活、成本低、适应性强，但质量和尺寸精度不高、生产率低、劳动条件差。 随着科技的进步，对铸件提出了更高的要求，出现特种铸造，其变化点包括： 改变模型材料 改变铸型材料 改变浇注方法及冷凝条件 特种铸造的方法很多，而且还在不断的发展，最常见的有： 熔模铸造、石膏型铸造、陶瓷型铸造、消失模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、挤压铸造、离心铸造、连续铸造，V法 铸造等。 铸件尺寸公差与铸件基本尺寸有关，此外，还和合金种类铸造方法有关 特种铸造的优点： 铸件精密，可少、无切削加工 铸件内部质量和力学性能好 降低金属消耗和铸件废品率 简化工序 改善劳动条件 5.2 熔模铸造 熔摸铸造是用易熔材料制成模型，然后在模型上涂挂耐火材料，经硬化之后，在将模型溶化、排除型外、从而获得无分型面的铸型。 由于熔模广泛采用蜡质材料来制造，故又常把它称为“失蜡铸造”。由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称“熔模精密铸造”。 熔模铸造可生产复杂、精密的铸件，且合金类型不限。 是一种少、无切削加工的先进金属零件制造方法。 1）蜡模制造过程： (1)压型制造： 压型是用来制造单个蜡模的专用模具。 压型一般用钢、铜或铝经切削加工制成，这种压型的使用寿命长，制出的蜡模精度高，但压型的制造成本高，生产准备时间长，主要用于大批量生产。对于小批量生产，压型还可采用 易熔合金(Sn、Pb、Bi等组成的合金)、塑料或石膏直接向模样上浇注而成。 (2)蜡模的压制 将蜡料加热到糊状后，在2～3个大气压力下，将蜡料压入到压型内(图 中b)，待蜡料冷却凝固便可从压型内取出，然后修去分型面上的毛刺，即得单个蜡模。 (3)蜡模组装 熔模铸件一般均较小，为提高生产率、降低成本，通常将若干个蜡模焊在 一个预先制好的浇口棒上构成蜡模组，从而可实现一型多铸。 2）型壳制造 它是在蜡模组上涂挂耐火材料，以制成具有一定强度的耐火型壳的过程。由于型壳的质量对铸件的精度和表面粗糙度有着决定性的影响，因此结壳是熔模铸造的关键环节。 （1）浸涂料 将蜡模组置于涂料中浸渍，使涂料均匀地覆盖在蜡模组的表层。涂料是由耐火材料(如石英粉)、粘结剂(如水玻璃、硅酸乙酯等)组成的糊状混合物。这种涂料 可使型腔获得光洁的面层。 (2)撒砂： 它是使浸渍涂料后的蜡模组均匀地粘附一层石英砂，以增厚型壳。 (3)硬化： 为了使耐火材料层结成坚固的型壳，撒砂之后应进行化学硬化和干燥。 如以水玻璃为粘结剂时，将蜡模组浸于NH4Cl溶液中，于是发生化学反应，析出来的凝胶将石英砂粘得十分牢固。 由于上述过程仅能结成1～2 mm薄壳，为使型壳具有较高的强度，故结壳过程要重复进行4～6次，最终制成5～12 mm 的耐火型壳。 为了从型壳中取出蜡模以形成铸型空腔，还必须进行脱蜡。通常是将型壳浸泡于85～95℃的热水中，使蜡料熔化，并经朝上的浇口上浮而脱除。脱出的蜡料经回收处理后可重复使用。 3）焙烧和浇注 (1)焙烧 为了进一步去除型壳中的水分、残蜡及其它杂质，在金属浇注之前，必须将型壳送入加热炉内加热到800～1000℃进行焙烧。通过焙烧，型壳强度增高，型腔更为干净。 为防止浇注时型壳发生变形或破裂，常在焙烧之前将型壳置于铁箱之中，周围填砂。若型壳强度已够，则可不必填砂。 (2)浇注 为提高合金的充型能力，防止浇不足和冷隔缺陷，要在焙烧出炉后趁热(600～700℃)进行浇注 4）熔模铸造的特点（与砂型铸造比） （1） 铸件尺寸精度高（IT11－IT14），表面粗糙度值低（Ra12.5～3.2um）。减少切削加工量，甚至无须切削加 工（涡轮发动机的叶片）。 （2）可以铸造薄壁件及重量很小的铸件  （3）擅长制造用砂型铸造、锻压、切削加工等方法难以制造的形状复杂、不便分型的零件。如带有精细的图案、文字、细槽和弯曲细孔的铸件 。 （4）可以制造各种合金材质的铸件，尤其适用于高熔点、难切削合金的小型复杂铸件的生产。 5.3 金属型铸造 金属型铸造是将液态合金浇入金属铸型、以获得铸件的一种铸造方法。由于金属铸型可反复使用多次(几百次到几千次)，故有永久型铸造之称 。 5.3.1 金属型构造 按照分型面的不同，金属型可分为整体式、水平分型式垂直分型式和复合分型式。其中垂直