EPR三代核电站核岛辅助管道 焊缝内部打磨机器人的研究与应用.docVIP

EPR三代核电站核岛辅助管道 焊缝内部打磨机器人的研究与应用 　　摘要 核岛安装EM4辅助管道焊缝内部打磨作为EPR三代核电站的新要求，可最大程度减少焊缝的应力集中，缓解疲劳灵敏度，为机组60年的设计寿命提供保证，并以此满足焊缝进行UT（超声波探伤）的要求，在机组服役阶段以UT替代RT（射线探伤），降低在役检查工作的人员辐照时间和成本。使用焊缝内部打磨机器人，可以通过远程操作方式，在安装阶段顺利完成不同管径管道中的焊缝内部打磨工作。 　　关键词 EPR；核岛辅助管道；焊缝内部打磨；机器人 　　中图分类号TM623 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）111-0168-03 　　EPR作为迄今为止设计和技术最为先进的新一代压水堆堆型之一，已成为中国第三代核电站最初的自主化和国产化示范工程。在EPR核电堆型设计中，共有270道二回路辅助管道焊缝需进行内部打磨。 　　然而在这些设计文件要求内部打磨的焊缝中，除DN750的VVP管道焊缝外，其它管径的焊缝很难以人工方式完成打磨工作，我们在进行了充分的国内外市场调研之后，先后从德国Inspector Systems公司采购了4套适用于不同管径范围的焊缝内部打磨远程操作机器人，包括DN100型、DN150-200型、DN250-350型和DN500型，每套机器人包括1台打磨机器人和1台除尘机器人，另外还配有2套用于操控这4套机器人的控制和配套设备。 　　由于核岛安装EM4辅助管道焊缝内部打磨工作在国内其他核电项目从未实施开展过，在EPR三代核电建设中尚属首次应用，没有实际工程经验可循。同时，因为打磨方式不同于常规的人工操作打磨机方式，而是采用了国际先进的焊缝内部打磨机器人进行远程操作，不管是在工具采购方面，还是人员培训和实操方面，又或是在打磨工具的日常维护和故障维修方面，都给现场打磨工作的顺利开展增加了相当大的难度。本文从现场使用机器人进行焊缝内部打磨的角度，对机器人的构造和工作原理、机器人打磨的现场实际应用、使用过程中的注意事项与经验反馈、常见故障排查与维修、以及应用前景等五个方面进行了简要分析和探讨，旨在为中国后续核电机组的建设、运行和维护提供经验和参考。 　　1 机器人构造及原理简介 　　1.1 机器人本体简介 　　1.1.1 打磨机器人 　　以下介绍以DN250-350打磨机器人为例。打磨机器人共包括机头、机身、机尾三个主要部分，如下图： 　　 　　图1 打磨机器人本体示意图 　　1）机头 　　机头是打磨机器人的核心部位，焊缝打磨的绝大多数行动都需要通过机头来实现，如在管道中定位、砂轮片的启停、砂轮片进退刀、砂轮片沿焊缝360°旋转等。机头的主要构成部件有：导向和定中机构、转动机构、径向定位机构、摄像头、打磨电机和砂轮片等。 　　（1）导向和定中机构 　　导向和定中机构包括三个部件：导向轮，定位脚和气缸。 　　导向轮的作用有两点：机器人进入管道时，作为机头的支撑装置，引导机器前进；机器人到达焊缝位置时，作为辅助定中装置，帮助机器尽量定位在管道中心。 　　定位脚的作用只有一点，使机头固定在管道中心。良好的定中可以为打磨过程节省大量的时间。 　　气缸负责给定位脚提供足够的压力，以便在打磨的过程中，定位脚能牢牢地卡在管道内部，如果气缸的气密性不足，那么会打磨时机头会出现振动的情况。 　　（2）转动机构 　　转动机构安装在两个导向和定中机构之间，该机构的主要作用为，当机器人到达焊缝区域时，通过转动机构的旋转，带动砂轮片沿焊缝360°进行打磨工作。 　　（3）打磨电机、摄像头和砂轮片 　　打磨电机是打磨机器人的中心部件。该打磨电机功能特别强大，最高可达9600rpm，转速可变，一般采取粗打磨（9600rpm）和细打磨（6000rpm）两步打磨操作，将焊缝根部打磨至非常平滑的表面（表面粗糙度Ra≤6.3μm）。 　　（4）径向定位机构 　　径向定位机构直接装配在打磨电机上。该机构用于控制砂轮片在径向方向上的移动距离，以便在可控状态下对焊缝根部余高进行清除。 　　2）机身 　　机身主要由驱动机构、挠性波纹管、信号电缆和气管组成。 　　（1）驱动机构 　　DN250-350打磨机器人自带了两个驱动机构，通过挠性波纹管与机头相连。驱动机构的主要作用在于，在管道内部驱动打磨机器人以到达焊缝位置，可顺利通过水平管道、竖直管道、弯头等，也可通过阀门和大小头等特殊部位。 　　（2）波纹管、信号电缆和气管 　　信号电缆和气管从控制机柜出来，经过机尾，穿过机身，一直到达机头，负责为电机、转动机构、径向定位机构、驱动机构提供信号输入和动力来源。 　　不锈钢波纹管一方面为其中的信号电缆和气管提供保护，另一方面也为机器人通过弯头