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MPI总线技术在冷带退火炉控制系统应用 　　摘要：由于我公司冷带退火炉是分期安装投产的，开始两套慢慢发展到十套，每套炉子控制方式都是用西门子PLC200系列，温控仪，无纸记录仪独立控制，但由于早期时期安装的退火炉的控制方式、控制设备型号、控制程序不同，特别是在退火温度曲线记录存在很多问题，给系统维护与成本带来不便，特提出改进方案。本设计着重介绍PLC300与PLC200及上位机进行通信系统在冷带轧钢退火炉过程控制中的应用。 　　关键词：微处理器 可编程控制器 PLC通信 冷带轧钢 退火炉 　　中图分类号：TP273 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2014）05-0005-02 　　1 引言 　　冷轧带钢经冷轧后产生冷塑性变形，要对冷轧后的带钢进行再结晶退火处理，罩式退火（退火炉）是冷轧钢卷传统的退火工艺。在长时间退火过程中，钢的组织进行再结晶，消除加工硬化现象，从而获得优良的机械性能。退火时，每炉一般以5个左右钢卷为一垛，各钢卷之间放置对流板，扣上保护罩（即内罩），保护罩内通保护气体，再扣上加热罩（即外罩），将带钢加热到一定温度保温后再吊冷却罩进行风冷，当温度降到一定时，再进行水冷直至冷却结束。在整个退火工艺中，温度采集记录和控制显得尤为重要，每个炉子的内罩、外罩各取一个温度采集点，分为内罩温度和外罩温度，用K型热电偶进行测温，并通过补偿导线将温度信号传入无纸记录仪和温控仪表。由无纸记录仪记录每个炉子的实时温度曲线，可通过它查询温度历史记录数据；每个炉子的加热和保温段采用欧姆龙温控仪表进行控制，通过仪表的PID调节，输出触发信号控制可控硅导通，实现智能加热、保温控制。炉子的冷却段分为风冷和水冷，采用安东测温仪表进行分段控制。 　　我公司冷带分厂原先使用的是强对流保护气体罩式退火炉，共十套二十台炉子，每套炉子控制方式是用西门子PLC200系列，欧姆龙温控仪，安东904温控仪，无纸记录仪。按退火工艺要求对温控仪的设定，通过对温度的升温时间、保温时间、及风冷、水冷等工艺的控制，以保证产品的质量，但随着生产规模的扩大，公司冷带轧钢退火炉的数量不断增加，独立的控制系统太多，特别分散，控制方式，控制设备型号，控制程序不同，存在诸多问题。显然这套控制方式已很难满足现在产品质量的要求，故对其温度控制方式进行了改进。 　　2 冷带退火炉原控制系统分析及存在的问题 　　原冷带退火炉控制系统结构图如图1所示。 　　缺点： 　　（1）PLC200控制系统没有上位机监视，数据反映不直观，且PLC200出故障时，很难直观判断，必须与笔记本电脑通讯，判断故障点，这样维护时很浪费时间，不仅影响公司生产进度，还影响产品的退火质量。（2）由于分期安装，十套二十台炉子共有5台12通道无纸记录仪，且无纸记录仪有软盘读取数据的、有优盘读取数据的，接线端口各个不同，若数据保存满了或者要修改无纸记录仪的重要参数时，需要通过软盘从本身自带的软驱进行下载到计算机进行保存和修改，而且两三个月就要转存一次，设备使用年限太久，经常读取失败，无纸记录仪记录时常出现死机或不断重启，导致历史温度数据丢失等现象。更换或维修成本很高，一套近万元。（3）各套仪表型号设置不一样，PLC200程序也不一样。备品配件不兼容，导致备品备件太多，购买备件也得花很高的成本，浪费资金。 　　3 冷带退火改进方案 　　针对上述缺点提出对整个退火温控系统需要进行全方位的优化，在确保正常生产的同时，要从根本上降低其维护成本。改进后的冷带退火炉控制系统结构图如（图2）所示。 　　（1）由于十几套炉子仪表控制众多，用PLC300代替原来的仪表控制，S7-300是模块化的中小型PLC适合于中等性能的控制要求。模块能满足各种领域的应用。可以增加模块，对PLC进行扩展，简单实用的分布式结构和强大的通信联网能力。（2）采用MPI工业控制网络将所有炉子的PLC200控制系统与PLC300进行联网，从而实现集散控制的目的。还可以保留原来的电气控制系统，这样改动不会特别大，节约成本，在实施时可以一台一台分部通信、改进，不影响分厂生产。（3）使用PLC300与上位机通信、实时监控设备运行状况，更重要的是可以代替五台无纸记录仪，节约无纸记录仪维修成本，并用电脑实时监控其状态和当前运行的阶段，储存量非常大，方便将来扩展。 　　4 PLC控制系统的设计 　　4.1 PLC系统设计 　　PLC系统设计包括：硬件组态和step 7程序设计。 　　（1）硬件组态设计。首先确定系统的规模，由此计算PLC输入、输出点数，并且统计输入输出信号的数量来选择模块的类型和数量，在选购PLC模块时要在实际需要的点数的基础上留有一定余量。在本系统中，每台炉子包括东炉内罩温度、西炉内罩温度和外罩温度，10