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直接式加热炉对流炉管的腐蚀和防护研究进展 　　摘 要：文章简介了直接式加热炉对流室炉管的腐蚀状况，概述了对流室炉管的腐蚀过程和机理的研究进展，总结了几种提高对流室炉管耐蚀性的方法。 　　关键词：直接式加热炉 对流炉管 腐蚀 　　中图分类号：TE986 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）02（c）-0065-02 　　我国原油大部分为“三高”原油，即含蜡高、凝点高、粘度高，因此管道加热输送工艺广泛应用于我国大型输油管道系统中。原油加热炉作为长输管道中的主要设备之一，主要对管道内的原油进行加热，起到防凝降粘作用[1]。管道加热炉既不同于炼化企业的原油加热炉，也不同于油田企业的原油加热炉，这种加热炉必须具备排量大、承压高、压降小、负荷调节范围宽等特性。直接加热炉主要由以下四部分组成：辐射室、对流室、烟囱和燃烧器，其结构如图1[2]。 　　直接加热炉的加热过程是靠燃烧原油或者天然气进行加热烟气，由辐射室出来的烟气进行对流换热，对流室内密布多排钉头炉管，烟气以较大速度冲刷这些管子，对管内的原油进行有效的对流传热，同时烟气中携带的一些腐蚀性介质对炉管的腐蚀也较为严重，具有易爆的危险性，所以加热炉中炉管的腐蚀原因及其防护方法是值得我们研究分析的。 　　1 热炉对流室炉管腐蚀的原因 　　1.1 流室炉管的腐蚀状况和成分简介 　　根据某输油站加热炉的现场勘测，对流室炉管的腐蚀情况如下。 　　（1）对流室上部的钉头炉管表面腐蚀严重，炉管表面有大量的腐蚀坑，局部坑蚀严重，钉头管上均积累有大量浮灰和锈壳，锈壳的颜色大致有：暗黑色、灰黄色、黄色和白色，且一些锈壳与炉管表面结合较牢固，需用工具才能将其除去。相比对流室上部炉管，对流室下部钉头管腐蚀较轻，仅有一层薄薄的橙色铁锈，炉管表面无浮灰和锈壳。 　　（2）对流室弯头箱上部的保温棉吸附了大量的水，弯头管已被裹上了一层“湿棉袄”，弯头部位发生了轻微的点蚀，产物为黄褐色和浅黄色，但在弯头根部，腐蚀严重，大块腐蚀锈层产物层状剥离，并可以清楚地看到有腐蚀冷凝液向下流动的痕迹，腐蚀产物为黑褐色片状，含少量黄色产物。而弯头箱下部的炉管腐蚀较轻微，几乎保持着热轧钢管蓝色氧化皮外观。 　　通过X-射线衍射分析仪（XRD）对腐蚀产物进行相分析，结果表明炉管表面的腐蚀产物主要成分是铁的各种氧化物、碳酸化合物、硫化物以及硫氧化合物。 　　1.2 对流室炉管的腐蚀原因[2-3] 　　对流室炉管的腐蚀过程是比较复杂的，有五种腐蚀原因是国内学者比较认可的主要腐蚀原因，这五种原因共同导致了对流室炉管的腐蚀。 　　（1）硫酸露点腐蚀。 　　由于燃烧的原油中都含有少量的硫，燃烧后生成SO2，在一定条件下少量的SO2被O2氧化生成SO3，当烟气温度在400℃以下时，SO3与烟气中的水蒸气化合成硫酸蒸气凝结成稀硫酸，此时的温度称为硫酸露点。当对流管壁温度低于酸露点时，硫酸蒸气就凝结在管壁上产生低温露点腐蚀，此过程即为： 　　S+O2→SO2； 　　SO2+O2→SO3； 　　SO3+H2O→H2SO4（气态）→H2SO4（液态）； 　　Fe+H2SO4→FeSO4+H2。 　　（2）高温硫化腐蚀。 　　通常是指高温下炉管与单质硫或硫化合物发生的反应而导致的腐蚀。有学者认为在高温情况下，金属与硫反应的速度比氧化反应快得多，其主要原因为：①硫化物的扩散系数大于氧化物的扩散系数；②硫化物稳定相的数目多；③硫化物的熔点比氧化物的低，金属可与这些硫化物形成低熔点的共晶物，进而导致加速硫化；④金属硫化物的分子体积大于氧化物，硫化物分子体积大，硫化物产生的应力比氧化物产生的应力大许多，易使硫化层破裂，从而加速金属的硫化。 　　（3）CO2的腐蚀。 　　有些加热炉并未采用原油作为燃烧的原料，而是使用无硫天然气进行燃烧加热的，但是对流室炉管仍发生了严重酸蚀，形成的腐蚀产物中含有碳酸铁，有些学者便进行了CO2的腐蚀分析。一般认为当PCO20.02 MPa时，就会发生CO2的电化学腐蚀，并当PCO20.2 MPa时会发生严重的CO2的电化学腐蚀。就环境温度而言，在100℃附近，碳钢与CO2易于发生严重的腐蚀。 　　仪器测得加热炉对流室上部的CO2分压在0.07 MPa以上，温度为102.7℃，此处的温度环境正好适合CO2的电化学腐蚀的发生，同时烟气成分中高的含水量以及大量冷凝水的生产，正好为CO2的电化学腐蚀提供了良好的外部环境，导致CO2电化学腐蚀的发生。其腐蚀过程是CO2与含水蒸气的烟气一起在对流室流动时，与附着在壁面上的冷凝水膜接触生成碳酸，使凝结水膜的pH值降低到5.5以下，并吸附在炉管表面对炉管进行去氢去极化腐蚀，反应式为： 　　Fe+H2CO3→FeCO3+H2。