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热管技术在电厂汽轮机润滑油冷却中的应用 　　【摘要】本文通过实际工况中数据计算的对比，提出对汽轮机辅机设备油箱的进行改造，利用热管技术对汽轮机润滑油冷却，从而实现减少运行和维修的成本，节能降耗，稳定运行的目的。 　　【关键词】热管;汽轮机;润滑油;冷油器 　　Abstract：Based on the working condition of data in the calculation comparison，tank of steam turbine renovation are put forward.The lubrication oil of turbine is cooled by the technology of heat pipe，So as to the costs of operating and maintenance is reduced，the energy is saved and the equipment operation is stable. 　　Thekey word：heat pipe;turbine lubrication oil;lube oil cooler application 　　1.引言 　　在常规火电厂中，汽轮机的转速为3000转/min，在轴瓦处由于摩擦而产生的很高温度，为保证汽轮机连续安全的运行，需对油瓦处的润滑油冷却。常规的方式是通过冷油器冷却润滑油来实现[1]。本文通过油箱改造加装热管，对润滑油降温，以减少冷油器的冷却水使用，从而实现节能，节水，设备安全运行的目的。 　　热管技术是利用热传导原理，通过热管将发热物质产生的热量传导到热源之外。热传递有三种方式：辐射、对流、传导，其中热传导最快[2]。热管就是利用蒸发制冷，使得热管两端温度差很大，促使热量快速的传导。一般的热管由管壳、吸液芯、端盖组成。热管内部被抽成负压状态，冲入物性不同的液体（液体沸点低，容易挥发），管壁有吸液芯（其由毛细多空材料构成。热管一端为蒸发段，另一端为冷凝段，当热管蒸发段受热时，毛细管中的液体蒸发，蒸气在微小的压力差下流向另一端，并且释放处热量，重新凝结成液体，液体再沿多孔材料毛细力的作用下流回蒸发段，如此循环不断，热量由热管一端传至另外一端[3]。这种循环是快速进行的，热量可以连续的传导开来。 　　2.技术原理及改造方案、目的 　　在汽轮机运行中，由于轴承摩擦产生热量，使通过轴承的润滑油温升高。如果油温升高，轴承有可能发生烧瓦事故[4]。为使轴承正常运行，润滑油温必须保持在一定的范围之内，一般要求进入轴承的油温在43～49℃之间，轴承的排油温升一般为10～15℃，因而必须将轴承排油冷却后才能再送入轴承润滑。冷油器就是为了满足这一要求而设置的，温度较高的润滑油和低温冷却水在冷油器中进行热交换，并通过调节出口冷却水量来达到控制润滑油温度的目的。但冷油器多为管式或板式换热器，易发生管路爆裂或密封不严，冷却水进入油中使油质变差。 　　本套改造方案是根据现场的实际情况，在主油箱的顶部或侧面开孔（主油箱侧面加装小油箱），加装8根碳钢-水重力热管，热管一端垂直插入油箱的润滑油内，一端伸入空气中散热。其工作过程为：热管内的工质吸收油箱内润滑油的热量，其发生相变传热至另一端的冷凝段，再又空气将进行冷却，达到冷却油箱内透平油目的，从而使冷油器的冷却水用量减少或停止使用（增设旁路油管道，当润滑油的温度过高时，可做为辅助冷却使用），增加润滑油的使用寿命，减少油烟的排放，节约运行成本。 　　加装碳钢-水重力热管的参数性能：热管长：2.3m，热管直径：60mm，壁厚：2.5mm，加热段长：800mm，冷却段长：1.5m。碳钢-水重力热管的比其他热管成本低，运行寿命长，重力热管在内部工质为35℃左右时，即可以启动，并且启动后热管具有良好的等温性，热管在自然对流散热条件下，环境温度为25℃，单根热管的净传热功率为800W。热管随着油温升的增大而急剧的升高，显示了热管的传热的优越性（碳钢-水重力热管可根据现场情况需要设计定做）。 　　3.理论数据及技术方案分析 　　3.1 工程数据分析 　　油箱处实施加装重力热管改造后，设备正常运行时，可保持润滑油的油温为43℃～49℃，在不利的工况下，可使润滑油进人冷油器进行再次冷却。油箱的容量约为每小时供油量的1/12～1/8，这样可以保证油的循环倍率（油的循环倍率等于每小时主油泵的出油量与油箱总油量之比）超过10，约为9.7，由于润滑油有一定的粘度，油烟、杂质的分离和沉淀需要一定的时间，故要求润滑油箱有足够的容积，其容量应足以让循环的油停留一定的时间，将所含空气分离成为泡沫，并让油中含有的水分及杂质受其重力作用而沉淀下来，增加润滑油使用的寿命