筒子色纱产生色彩的原因!.docVIP

筒子色纱产生色彩的原因！ 筒子 HYPERLINK /tzssList.html \o 色纱 \t _blank 色纱 HYPERLINK /tzssList.html \o 色纱 \t _blank 产生色差的原因分析染色生产中对筒子染色疑问最大的,也是最常见的质量问题,就是内—中—外色差。这里姑且不论由于纤维品质的原因,而造成内—中—外色差,就工艺和设备而言造成内—中—外色差最主要的原因是染液流量不足。可从下列12个方向进行分析。 1.主泵流量不足 ? ? ? ?筒子内—中—外色差的实质是内—中—外层纱线上染的染料量不一。这里可以先设想一个特例:如果筒子染色时没有开主泵,即相当于将筒子浸在静止的染浴中,则会出现筒子内层、外层与染料接触处有色,越向中部色越浅,中心部位可能还是本色。这与20世纪70年代的轴流泵染机经常发生皮带打滑泵转速不足,或泵停后也未察觉而造成“白芯”现象相似。很显然,此时染液与筒子中层的纱线未接触,虽然由于毛细作用,内层纱已湿了,但由于沿程纱线的吸附作用,染料已被先接触的纱线吸尽了,所以中层纱无染料可上染。 　　由上可知,没有主泵的强制循环,造成筒子内—中—外色差是必然的。 　　从筒子染色理论模型分析可知,筒子染色有个明显的特征,即染液在筒子纱线中的循环运动过程中,染料浓度会沿程下降(dc/dx,沿程浓度差),只有当染液循环速度大到足以补充染料被吸附变稀,使内—中—外各处纱线接触到的染液浓度一致,才不会出现沿程色差。 　　也就是说,要防止内—中—外色差,主泵必须提供足够的染液流动速度———流量。由此并综合了其他因素,就有了第五章所涉及的比流量、循环频率等等。理论和实践证明:只要流量足够,即使只打正循环,也可以匀染,使内—中—外达到无色差的满意效果(实际情况中由于染液在内—中—外圈的流线密度不同,还会出现内—中—外色差。 2.有效流量不足 主泵流量不等于实际上真正穿透筒子纱层的流量(有效流量),两者之比为有效流量率(有效流量率=有效流量/主泵实际流量)。造成两种流量不等的原因是部分流量泄漏了,如筒管之间的密封不良。如前所述,不同筒管的有效流量率,从60%～90%不等,以间隔片密封的不锈钢锥形筒管主泵有将近一半的流量是无效流量。另外由于某些原因造成的“露眼”或“破肚”,导致染液“短路”,也会显著降低有效流量率。 3.主泵扬程不足 主泵的扬程是用来克服染液循环时的各种阻力(沿程阻力、局部阻力、纱线过滤阻力等)的,如果遇到系统阻力较大,而主泵扬程不足就会产生问题,从泵的H—Q特性曲线可知,染液虽不至于不循环,但是随着H的增大,工作点转移,流量会变小,即会造成内—中—外色差。 4.卷绕密度过大、筒子纱层过厚 众所周知,筒子染色需准备松式筒子,不仅密度匀,而且比常规筒子松———密度小。不论染色筒子卷绕密度如何,在筒染时,都会产生“过滤阻力”。密度大,阻力大,反之阻力小。过滤阻力是筒染系统阻力的一部分,会使系统阻力曲线形状发生变化,导致主泵工作点转移,即阻力大、流量小。因而筒子卷绕密度的大小,还应与染机相匹配。当泵的能力不是太充裕时,卷绕密度应小一些。 　　筒管上卷绕的纱层太厚(纱太多),过滤阻力也会增大,一般认为纱层厚度不超过50mm为宜。 5.正、反循环安排 染色筒子从内层到外层,半径逐渐增大,各层容纱量也随之增大,但是主泵的有效流量,在各层上并没有增大。也就是说,不同半径处的纱层面上通过的染液流量是同样的。当染液作由内向外的正循环时,沿程纱的面积逐渐增加,单位面积上通过的染液随半径的增加而。减少(即流线密度下降)。尽管流体的速度已大到足以弥补沿程浓度降低,然而由于(染)料少纱多,同样会发生内深外浅的问题。　　 当染液作反循环时(从外向内),流向沿程染液流线密度越来越大,情况变成(染)料多纱少,沿程染料浓度减少,就有利于减少内—中—外色差。 　　因而,对主泵能力不足的染色机应考虑一定的反循环时间。以致出现有人设计反循环时间比正循环还长的情况。染者无疆整理发布。 但笔者并不赞成频繁换向,特别是对一些换向缓慢的染色机。因为换向会减少染液循环时间,而且有的还会造成纱线毛羽增加、毡结等问题。 6.进料时染液主循环的方向 一般染色机进料时由注料泵把配好的料打到主泵进口,再由主泵混同主釜中其他染液通过出口进入纱线强制循环系统。循环方向有正反之分。 　　正循环时,泵出口染液直接通向各筒子内层,此时该部分染浴物料浓度比全浴浓度大,而纱线量又最少。反循环时,泵出口染浴首先进入染缸缸体与全浴混合后,从筒子的外表面被压入(或吸入)到筒子的内侧。反循环时,一方面由于染液被稀释,浓差没有正循环开始时大,而另一方面纱线量又是从大变小,因而造成的沿程浓差要小得多,这对筒子内层沉积物的减少也是有益的。本书作者建议注料时,主循环应取反循环,有利于