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机械加工工艺技术的误差与原因探究 摘 要 机械加工工艺技术的误差是当前阻碍我国机械工业发展的重要因素，因而对此相关问题的探讨和解决就显得尤为迫切。文章通过对机械加工工艺的基本介绍及对产生机械加工工艺技术误差的原因分析，提出了降低技术误差、提高机械加工工艺精度的几点建议，以期能够对机械加工业的长远发展有所裨益。 关键词 机械加工工艺;技术误差;原因分析;对策分析 中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）21-0236-01 近年来，我国经济发展水平不断提高，科学技术发展日新月异，尤其在机械制造上也有了突破性的发展。其中机械加工工艺和技术的快速发展和不断提高使得机械工具在功能和性能方面都有极大改善，其稳定性和长久性有了很大程度的提高。但是现今的工艺流程还尚未达到完美的程度，机械加工工艺技术的误差问题仍是当前技术上的关键瓶颈。 在机械生产的过程中，无论是机械产品的大小尺寸、生产类型，还是对技术的要求等方面都有很大不同。现代机械加工属流水作业形式，一个零件需经历各个加工环节，需要一系列的工艺技术来完成。而一个零件在各加工环节的要求指标和参数各有不同，只有选择合适的加工工艺和机床才能保证最终成果能够满足要求，这样就需要对机械加工工艺有全面、深入的了解和认识。 1 机械加工工艺简述 通常而言，机械加工工艺是非常复杂的过程。正是由于这种复杂琐碎的状况，才需要一定的指导性的规范来进行约束，这种规范就是工艺规程。所谓工艺规程就是指在工艺加工过程中，工程技术人员根据实际的产品数量和形状规格等要素而制定出的实际的机械加工过程中应采用的工艺流程。把这些实际的工艺规程制定成文件，那么这些文件就是实际上的工艺规范。工艺规范是工艺加工过程中最重要的技术性文件，对加工过程中的指导、规范方面有重大意义。 工艺规程是指导性的文件，操作中会根据加工流程中的实际状况做出相应地调整，但是工艺规程仍是整个加工工艺流程的基础。之后会对机械零件的形状规格、大小尺寸、相对位置等进行不断地变更，经过一系列的生产环节，最终加工成为一个工艺成品。这样即形成一个完整的机械工艺流程。 2 出现工艺误差的原因分析 2.1 加工中的定位误差 加工中的定位误差主要包括两方面，一是定位副加工不准确误差，还有就是基准不重合的误差。加工零部件的过程中必须要准确选择正确的几何要素作为定位基准，当设计基准与所定位的基准不吻合时，则形成基准不重合的误差。 夹具定位原件和工件定位面一起共同构成定位副，定位副制造或定位副间的配合间隙产生异变所引起的零件的最大变动量即为定位副加工不准确误差。定位副加工不准确误差一般出现在调整法加工工件的过程中，而采用试切法加工工件时一般不会出现这种状况。 2.2 机床生产的制造误差 导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差是机床生产制造误差中的三种最主要的误差。所谓导轨误差是指由于导轨的制造误差、使用过程中不均匀磨损以及安装质量而造成的误差。导轨即是指机床确定各部件相对位置关系的基准，是支撑机床运转的基础。传动链在使用过程中会产生磨损，传动链两端运转产生差距还有在其制造装配过程中产生的误差都是传动链误差。主轴的实际回转轴线和平均回转轴线之间会有一定变动，这里的变动量即为主轴回转误差，它对加工零件的精细度有直接的影响。主轴的同轴度误差、轴承运转磨损的误差等都会造成主轴回转误差。 2.3 加工器具的误差 这里主要指夹具和刀具使用的误差。夹具的使用对于确定正确的加工位置来说有重要意义，若夹具使用中出现几何误差，也可能导致严重后果。刀具在长期使用过程中会出现磨损的状况，这种磨损对于加工零件的尺寸和形状都会产生严重影响。不同的刀具类型以及刀具的不同种类对加工零件的精准度也会产生不可忽视的影响。在机械工艺误差的影响上，普通刀具相对而言其影响是微乎其微的。 2.4 变形后的工艺系统的误差 在机械工艺加工过程中，相对于夹具刀具和机床等强硬度较高的器件来说，硬度较差的工件在工艺加工过程中更容易变形。这种变形也会造成很大程度的机械加工技术误差。因外圆车刀在加工表面及法线上的硬度较大，因而这里的变形通常忽略不计。镗直径很小的内孔，刀杆硬度相对较低，更容易变形，因而它对机械加工工艺精度影响也较大。加上加工切削力变化、材质不均匀等引起的误差使得机械加工工艺的误差变得更大。 3 降低加工工艺技术误差的措施 3.1 减少工艺加工中的直接误差 加工过程中的某些误差在出现之前是可以降低和避免的，我们要高度关注这些能够从流程开始就能够避免的误差，及时对其进行修复和改善，是降低工艺加工误差最普遍的做法。举例来说，在对薄片零件的两个端面进行磨削时，一般可以先用环氧树脂粘强剂将原件在自然状态下粘合在一块光滑的平板上，之后将两者一同放在磁力吸盘上，将端面磨平