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自动化车床管理 摘要 本文通过对检查间隔、刀具更换策略以及检查方式的改进，优化了工序设计，从而提高了自动化车床的连续生产的效益。 首先，我们对题目中给出的150次刀具故障记录进行了6SQ统计分析，发现了机器发生刀具故障的规律，由于机器发生刀具故障和其他故障是相互独立的，我们经过合理假设，推测出了机器发生其他故障的规律。 问题一中，通过对自动化车床管理决策优化模型的模拟，我们以一个换刀间隔作为一个周期，求得周期内各项费用的期望值之和与合格零件数的比值，即以单个合格零件的平均费用为目标函数，运用Matlab软件，以穷举法进行求解，然后结合实际情况分区段得出一系列解。最终我们得出，在每隔514个零件进行一次检查、连续检查1次后强制换刀时，单个合格零件的最小平均费用最小，为2.46057，并求得其他X组解。 问题二中，针对出现了工序正常与否均可产出合格以及不合格零件的改变，我们通过对模型的模拟，决定仍以一个换刀间隔为周期。在问题一模型的基础上，本题增加了误检费和部分零件损失费。我们以单个合格零件的平均费用为目标函数，进行求解。最终我们得出，在每隔52个零件进行一次检查、连续检查10次后强制换刀时，单个合格零件的最小平均费用最小，为6.373119。 问题三中，为了获得更高的效益，我们改变了对零件的检查方式，在一个周期的前期增大检查间隔，然后再逐渐减小检查间隔，最终得出如下检查间隔方案： 44 40 37 34 31 29 27 24 23 21 19 18 17 15 14 13 12 12 11 10 9 9 8 8 7 7 6 6 6 5 5 此时，最小平均费用为5.座机电话号码8，低于之前的方案。 最后，我们在模型改进中重新对模型进行了思考，考虑以一次非刀具损坏作为一个周期，或者采用积分的方法计算期望值，由于时间不足，无法计算出结果。 关键词：自动化管理 期望 良品率 概率论 1．问题重述 一道工序用自动化车床连续加工某种零件，由于刀具损坏等原因该工序会出现故障，其中刀具损坏故障占90%，其它故障仅占10%。工序出现故障是完全随机的，假定在生产任一零件时出现故障的机会均相同。工作人员通过检查零件来确定工序是否出现故障。 现积累有150次刀具故障记录，故障出现时该刀具完成的零件数如附表。现计划在刀具加工一定件数后定期更换新刀具。 已知生产工序的费用参数如下： 故障时产生的零件损失费用f 300元/件； 进行检查的费用t 20元/次； 发现故障进行调节使恢复正常的平均费用d 3000元/次（包括刀具费）； 未发现故障时更换一把新刀具的费用k 1200元/次。 1） 假定工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品，试对该工序设计效益最好的检查间隔（生产多少零件检查一次）和刀具更换策略。 2） 如果该工序正常时产出的零件不全是合格品，有1%为不合格品；而工序故障时产出的零件有25%为合格品，75%为不合格品。工序正常而误认有故障停机产生的损失费用为1500元/次。对该工序设计效益最好的检查间隔和刀具更换策略。 3） 在2）的情况，可否改进检查方式获得更高的效益。 附：150次刀具故障记录（完成的零件数） 548 571 578 582 599 568 568 578 582 517 603 594 547 596 598 595 608 589 569 579 533 591 584 570 569 560 581 590 575 572 581 579 563 608 591 608 572 560 598 583 567 580 542 604 562 568 609 564 574 572 614 584 560 560 617 621 615 557 578 578 588 571 562 573 604 629 587 577 596 572 619 604 557 569 609 590 590 548 587 596 569 562 578 561 581 588 609 586 571 615 599 587 595 572 599 587 594 561 613 591 544 591 607 595 610 608 564 536 618 590 582 574 551 586