用液态除硫剂代替固体脱硫剂进行脱硫的可行性分析.docVIP

用液态除硫剂代替固体脱硫剂进行脱硫的可行性分析 　　摘 要：天然气作为清洁能源，广泛运用于民用和化工行业。目前对于偏远乡镇的小规模用气一般采用固体脱硫剂，部分偏远井站的自用气也采用固体脱硫剂进行脱硫。固体脱硫剂脱硫存在脱硫效率低，脱硫剂再生操作风险大，更换脱硫剂操作复杂、风险高，废渣处理困难等不利因素。采用液体脱硫剂，有脱硫效率高、更换脱硫剂简单方便、废液处理简单环保等优点，同时，在生产现场，只要将简单的改造脱硫塔，就能完成固体脱硫装置向液体脱硫装置的转换。YT-1型脱硫剂是一种新型的除硫溶剂，物化性质比较适合在采气生产现场脱硫除硫。 　　关键词：液态；除硫剂；可行性；分析 　　中图分类号：X701 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）05-0163-03 　　1 固体脱硫剂在开县作业区的使用状况 　　脱硫塔是天然气中硫化氢与固态脱硫剂进行反应的压力容器。目前开县作业区有四座在用脱硫塔，其中两座脱硫塔在偏远井站，脱硫后的净化气主要供本站的生产和生活用气，两座在乡镇附近，脱硫后净化气主要供给乡镇民用。所有脱硫塔都采用双塔并列方式安装，生产时一备一用。 　　偏远井站脱硫塔规格为φ800×20-1.0 MPa，单塔脱硫剂装填量5 t，脱硫剂更换频率为2次/a。供乡镇的脱硫塔，型号均为φ1 080×24-1.6 MPa，单塔装填量7.5 t，脱硫剂更换频率为1次/a。 　　??气质的检测主要是采用玻璃检测管检测法，虽然对处理后天然气有着明确规定，但某站水套炉炉膛连续的三次穿孔现象却足以说明其脱硫后气质并没有达到要求。 　　供乡镇的天然气由于牵涉外销，所以严格按照每周一测，处理气H2S含量达到10 mg/m3时加密检测，接近20 mg/m3时更换脱硫剂的方式，目前为止脱硫后的气质均符合用气标准。 　　1.1 固态脱硫剂脱硫效率低 　　1.1.1 基本反应原理 　　固态脱硫剂的主要成分是是三氧化二铁，用三氧化二铁与硫化氢反应，以达到脱出天然气中硫化氢的目的，具体做法是将固体脱硫剂装入脱硫塔中，含硫天然气低进高出进入塔内，气体与固体脱硫剂充分结接触，气体中的硫化氢分子与脱硫剂中的三氧化二铁发生反应，以达到脱出硫化氢的目的，其基本反应方程式为： 　　Fe2O3?H2O+3H2S=Fe2S3?H2O+3H2O 　　1.1.2 现场脱硫效果 　　脱硫塔如图1所示，在脱硫塔内，实际脱硫效果与理论值略有偏差，理论硫容与实际脱出的硫化氢值有较大差异，目前使用的固体脱硫剂理论硫容为10%，而在实际硫容普遍为5%左右，造成效率低的主要原因是： 　　①颗粒状三氧化铁不能充分与硫化氢接触。 　　脱硫塔分两层，每层铺设直径10 mm的瓷球，颗粒状脱硫剂铺设在瓷球上，在装填塔时，受外力作用，脱硫剂粉末化和受力不均匀，造成气流通道的不均匀性，气流流经脱硫塔盘，会形成固定的通道，而不是均匀的从脱硫剂堆积层内部通过，形成不均匀的接触，导致脱硫反应的不均匀性，如图2所示。 　　②脱硫剂遇水易板结，反应不充分。 　　原料天然气只是经过初步分离后的湿气，含有一定的水分，容易造成脱硫剂板结，使原料气不能与脱硫剂充分接触。从脱硫剂更换时开塔后观察的脱硫剂状态，脱硫剂的局部板结情况十分严重，证明实际的反应并不充分。2014年脱硫剂使用明细表见表1。 　　1.2 再生及更换存在安全隐患 　　由于三氧化二铁与硫化氢反应后生产的硫化亚铁，理论上可以在脱硫塔内在进行氧化还原反应，再生三氧化二铁和单质硫，以达到重复使用的目的。其反应方程式为： 　　Fe2S3?H2O+（3/2）O2=Fe2O3?H2O+3S 　　由于该反应属于放热反应，如果控制不当，过多的氧气进入塔内，使反应过热而发生自燃，在密闭空间内（塔内）与残留的天然气发生闪爆，容易造成安全事故，所以现场一般没有对失效后的脱硫剂进行再生操作，脱硫剂的使用效率显著降低。 　　脱硫剂失效后，需要更换，清掏出的脱硫剂废渣直接存入干化池或由厂家特殊处理。为保证更换脱硫剂操作的安全，要求对塔内进行充分的氮气置换，再对脱硫剂废渣充分润湿后，才能开塔进行清掏操作。由于固态脱硫剂在塔内堆放时受重力、气体压力和反应后产物水的作用，形成板结，开塔前水的润湿并不完全充分，开塔清掏过程中脱硫剂自燃的现象经常发生。 　　脱硫剂的清掏和装填需要操作人员进入受限空间作业，氮气置换不充分、装填时产生的粉尘等因素均会对操作人员带来伤害，引发安全事故。 　　1.3 废渣处理难度大 　　为妥善处理脱硫剂废渣，一般在脱硫塔附近都设有干化池，用于存放废弃的固体脱硫剂。但这种存放方式不能保证废渣的安全，在气温较高的夏天，干化池曾发生过自燃现象。也曾出现干化池由于防渗水措施不当和空高不足，因池内废弃物随