《检验检测手册》4.1.6环烷酸腐蚀.doc

4.1.6环烷酸腐蚀 日期 修订版次 修订内容 8/2012 0.0 初版 目 录 1.0适用范围 3 2.0参考文件 3 3.0简介及背景 3 4.0定义 3 5.0程序 4 6.0文件资料 6 1.0 适用范围 帮助识别对易受环烷酸腐蚀管道和压力容器腐蚀位置（例如管路里的各构件）以及给定构件最易受腐蚀的区域（例如弯头的拱背、塔盘降液管区等）。本并不明确涵盖与硫化有关的总体性腐蚀，尽管在 3.2和3.3里提出了这样的总体性腐蚀。由于与本相关的检验范围的原因，检验点数极有可能超过任何硫化检验要求。因此，检验计划应当确保任何UT（超声波探伤试验）（针对硫化）与本环烷酸腐蚀检验（对于局部腐蚀探测，本环烷酸腐蚀检验极其依赖接触式射线探伤）同时进行。 2.0 参考文件 总体厚度监测要求 管道厚度监测要求 容器厚度检测要求 3.0简介及背景 环烷酸是指在400°F (200°C) 以上的温度下，与钢材发生反应并生成油溶性环烷酸铁腐蚀产物的一种有机酸。硫化铁表皮将起到一定程度的保护作用，但是，由于湍流造成环烷酸渗入局部区域，可能会发生严重的局部腐蚀。这种腐蚀的位置和严重程度变化很大，受很多参数（例如流体的TAN和TRS水平、流速、流体动力等）的影响。由于这个原因，需要进行一项专门的原油腐蚀性评估，以便确立在给定TAN/TRS水平下操作的破坏概率。到目前为止，在所进行的各种评估中，EMRE评估已经从总体上确立了一个给定的可被接受的概率水平，且开发了一个TAN/TRS限值组合、抑制剂注入指导、材料升级要求和检验要求，以便取得期望的破坏概率目标。 EM CrudeCor模型基于若干参数（包括环烷酸和腐蚀性硫类的工业生产液流分析、流动条件和操作温度），提供腐蚀速率预测。 对于使用CrudeCor模型来预测含环烷酸原油腐蚀速率的几乎所有当前应用实例，每日原油板岩以及据此预测的腐蚀速率都在不断变化中。因此，不可能基于单一计算来预测将来的腐蚀速率。由于这个原因，已经使CrudeCor模型成为设备健康监测（EHM）的一部分，以便根据当前原油板岩情况以及特定的工艺条件，预测给定热回路的金属损失程度。该预测腐蚀速率设计得较为保守，一般比实测的金属损失速率要高。如果没有EHM系统，可以使用更为保守的长期腐蚀速率限值（由CrudeCor评估所建立）来计算ar/t的单个恒定值。 EHM（设备健康监测）： 这是一个基于EM CrudeCor模型4.3M（或最新的“监测”版）预测腐蚀速率（及壁厚损失）的系统方法。EHM系统监测流体成分、流动状况等，使用该信息并结合CrudeCor 4.3M模型预测腐蚀速率。 环烷酸： 这是一种高沸点天然有机酸，出现在原油里，影响原油的腐蚀性。 TAN（总酸值）： TAN是对全原油和/或其分馏物里各种酸（包括环烷酸）的一个量度。通常采用ASTM D-664试验方法，测得中和值或总酸值（TAN）。 TRS（总反应硫）： 是指一种给定烃流里具有腐蚀性的总硫部分。 5.0程序 5.1 检验前 应完成所有设备的检验策略，以识别出易受环烷酸腐蚀的设备项。在进行检验之前，应先查阅原油腐蚀性评估报告（如有）、单元检验计划、设备检验策略文件、材料评审文件、材料开发陈述书、设备可靠性操作范围（EROE）、容器操作和检验历史记录。 5.2 检验方法和技术 ? RT：对于识别有局部环烷酸腐蚀的区域，在费用和施行方面，RT（例如“接触式”或“密度”射线照相）通常是最有效的探伤方法。有日益增多的EM现场在使用计算（和/或数字）RT技术，以提高RT检验的质量和速度。当最方便的数字式RT系统是使用成像板的“无胶片”系统时，存在其它方法，包括：胶片扫描系统和扫描RT系统（例如ThruVu，见NDT 6-5-7）。 ? UT扫描：可使用高温UT扫描技术来探测和量化环烷酸腐蚀情况。然而，对于单位面积，与高温UT扫描相关的费用通常高于RT。因此，UT扫描通常用于提供详细的厚度图（基于RT结果），或者用于检验用RT无法有效评估的设备（例如压力容器）。 5.3 检验频率和后续检验 根据从CrudeCor模型和EHM应用（如有）计算而来的ar/t，确定检验频率。一旦建立了一种腐蚀型式且已经识别出来最小厚度区域（便于将来监测），就可调整构件的百分比以及在构件上的位置（例如弯头的内弧面/外弧面），以减少总的工作量并集中监测这些特殊（且最易受腐蚀的）区域。 由于环烷酸腐蚀的高度局部特性，对很多单元的检验很可能变为“基于点的检验”，与“基于回路的检验”相对。也就是说，一旦完成了基线和首次后续检验，可以预料到：最高腐蚀速率（相应的最小“t