侧钻井分层注汽工艺技术研究.docVIP

侧钻井分层注汽工艺技术研究 [摘 要]辽河油田是以稠油产量为主的油田，但随着稠油注汽轮次的普遍增高，套管损坏现象日益严重，其中套管严重损坏的油井只能以打侧钻井的形式加以重新利用，由此使得侧钻井的数量急剧增长，目前已达1400口以上（包括部分稀油侧钻井）。对于稠油侧钻井注汽，目前部分采油厂仍主要采用传统的笼统注汽方式。但随着侧钻井注汽轮次的提高，仍然采用笼统注汽将存在不可弥补的缺点，首先加剧了油井层间矛盾，使得高渗层吸气量大，中、低渗透层吸汽量少或吸不进，导致油层动用程度明显不均，蒸汽波及面积小，无法达到理想的注汽效率；另外，由于笼统注汽时是将热采密封器下在整个油层的上部，使得侧钻井段套管完全暴露在高温蒸汽下，这不但降低了蒸汽的利用率，而且对侧钻井段套管造成严重损坏，大大缩短了侧钻井开采寿命（目前辽河油田侧钻井套管变形现象已经开始严重）。针对上述问题，我们研制了侧钻井分层注汽及选层注汽工艺管柱，该工艺技术的成功应用不但能够在一定程度上保护套管，而且对提高油藏采收率也具有十分重要的意义。 [关键词]侧钻井 分层注汽 选注 中图分类号：956 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）40-0385-01 1.引言 辽河油田是以稠油产量为主的油田，但随着稠油注汽轮次的普遍增高，套管损坏现象日益严重，其中套管严重损坏的油井只能以打侧钻井的形式加以重新利用，由此使得侧钻井的数量急剧增长，目前已达1400口以上（包括部分稀油侧钻井）。对于稠油侧钻井注汽，目前部分采油厂仍主要采用传统的笼统注汽方式。但随着侧钻井注汽轮次的提高，仍然采用笼统注汽将存在不可弥补的缺点，首先加剧了油井层间矛盾，使得高渗层吸气量大，中、低渗透层吸汽量少或吸不进，导致油层动用程度明显不均，蒸汽波及面积小，无法达到理想的注汽效率；另外，由于笼统注汽时是将热采密封器下在整个油层的上部，使得侧钻井段套管完全暴露在高温蒸汽下，这不但降低了蒸汽的利用率，而且对侧钻井段套管造成严重损坏，大大缩短了侧钻井开采寿命（目前辽河油田侧钻井套管变形现象已经开始严重）。针对上述问题，我们研制了侧钻井分层注汽及选层注汽工艺管柱，该工艺技术的成功应用不但能够在一定程度上保护套管，而且对提高油藏采收率也具有十分重要的意义。 2.技术原理及特点 2.1 常规直井热采封隔器种类优、缺点比较 目前在常规Φ177.8mm套管中蒸汽吞吐时使用的热采密封器种类很多，但根据其原理大致可分为两大类，一类是在密闭腔内加药膨胀式封隔器，其关键是膨胀腔外壁是软金属外套密封胶件，该类密封器密封性能好，但对软金属加工及热处理要求严格， 当温度下降后，软金属收缩不到位且不规则，收缩后外径往往大于膨胀前的外径，因此当遇到套管变形稍大的油井时，容易发生卡井事故；另一类为热敏封隔器，其原理是高温密封件内衬有对温度较为敏感的金属片，注汽时金属片受热膨胀，推动高温胶筒贴紧套管，封隔油套环形空间，停注后当温度下降到一定值后热敏金属片收缩还原。该类封隔器解封可靠，但密封高压油层时效果与膨胀式封隔器相比略有不足。此外还有锲入式热采封隔器及带卡瓦的汽驱封隔器等。 总体来说，每种注汽封隔器都各有优、缺点，如果仅仅将以上封隔器单纯在尺寸上加以缩小，用于侧钻井分注选注，总有不足之处。 2.2 侧钻井注汽封隔器的研制 由于侧钻井有开窗拐点，悬挂器的最小内通径较小（Φ108 mm），使得对注汽封隔器的要求不仅要坐封可靠，密封耐压高，而且要求注汽封隔器解封可靠，防止注汽管柱卡井，因此将传统的热膨胀坐封封隔器改为液压式压缩胶筒坐封的小直径注汽封隔器。 该封隔器充分借鉴了常温采油封隔器的优点，再考虑到热采注汽时的具体情况，加以改进研制而成。该封隔器最大特点就是封隔器在注汽前后封隔器钢体外径不发生变化，仅仅是依靠高温密封件压缩膨胀后密封油套环空，承受注汽压力。因此注汽管柱卡井风险极小。这种类型的封隔器只能适用于套管内径较小的油井。因为密封件的受力与油套环空的面积是密切相关的，从以下公式可知：F PS 式中：F为密封件受力，kg；P为注汽压力，kg；S为油套环空面积，cm2。 注汽时锅炉最大注汽压力为17 MPa，在Φ177.8mm套管井中胶筒承受压力F1为： F1 PS1 28344.8 kg Φ127.8mm套管井中胶筒承受压力F2为： F2 PS2 9628.4 kg 式中：S1为Φ177.8mm套管井中油套环空面积，cm2 ，S2为Φ127.8mm套管井中油套环空面积，cm2。 因此，在Φ177.8mm套管井中胶筒容易打脱，而用于Φ127.8mm套管井中则不存在这个问题。 该封隔器结构由坐封机构、锁紧机构、解封机构组成。 注汽时，由于温度上升，使得密封腔内液体膨胀，推动活塞上行，活塞推动中心管上行，同时压缩高温胶筒完成坐封，同时锁块锁紧在外