第1章精密切削加工学习资料.ppt

可进一步提高机床的分辨率，高精度微量进给装置已可达到0.001～0.01μm的分辨率 ； 可用于加工误差的在线补偿； 可用于实现超薄切削。 1.3.5 进给驱动系统 微量进给装置 微量进给装置的作用： ①机械传动或液压传动式； ②弹性变形式； ③热变形式； ④流体膜变形式； ⑤磁致伸缩式； ⑥电致伸缩式。 1.3.5 进给驱动系统 微量进给装置的类型： 1.3.5 进给驱动系统 1.3.5 进给驱动系统 压电或电致伸缩微量进给装置的特点： ①具有良好的动态特性； ②可用于实现自动微量进给、误差在线补偿。 平时电致伸缩陶瓷片两片成一对，中间通正电，两侧通负电，将很多对陶瓷片叠在一起。正极联在一起，负极联在—起，即组成一个电致伸缩传感器。陶瓷片在静电场作用下将伸长，当静电场的电压增加时，伸长量也增大。 1.3.5 进给驱动系统 一是依靠一定精度的机床来保证，即要求机床的精度高于工件所要求的精度，称之为“蜕化”原则或“母性”原则。 二是在精度比工件要求低的机床上，加工出高精度的工件，利用在线检测和误差补偿技术，可以实现这个目的。这就是所谓的“进化”原则或“创造性”原则。 超精密机床，都装有双频激光随机检测系统和精密数控系统组成反馈闭环控制系统，以保证加工的尺寸精度。 1.3.6 在线检测与误差补偿技术 保证零件加工精度有两条途径： --检测机床运动部件的位移,并和精密数控系统组成精密反馈闭环控制系统,消除误差,进一步提高加工精度. /v_show/id_XOTYxODE0MDA=.html /v_show/id_XOTYxODE0MDA=.html 第1章 精密切削加工 1.4 超精密加工机理 1.4金刚石刀具超精密切削机理 1.金刚石刀具超精密切削机理 1） 切削厚度与材料剪切应力的关系 金刚石刀具超精密切削的机理与一般切削加工的有较大差别。由于金刚石刀具超精密切削的切削厚度极小，这时切削的深度可能小于被加工材料晶粒的大小，切削是在被加工材料的晶粒内进行的，因此，切削力一定要大于晶体内部非常大的原子、分子结合力，刀刃上所承受的剪切应力会急速地增加并变得非常大。这时刀刃处将产生很大的热量，刀刃切削处的温度将很高，因此要求刀具有很高的高温强度和硬度。金刚石刀具不仅有很高的高温强度和硬度，而且由于金刚石材料质地细密，且切削刃的几何形状非常好，表面十分光滑，因此能够进行镜面切削，这是当前其它刀具材料无法比拟的。 极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量，保证刀具具有很长的寿命和很高的尺寸耐用度。 切削刃钝圆能磨得极其锋锐，切削刃钝圆半径值极小，能实现超薄切削厚度。 切削刃无缺陷，切削时刃形将复制在被加工表面上，能得到超光滑的镜面。 与工件材料的抗粘性好、化学亲和性小、摩擦系数低，能得到极好的加工表面完整性。 不可替代的超精密切削刀具材料：单晶金刚石 超精密切削对刀具的要求 1.4金刚石刀具超精密切削机理 切削速度是影响刀具耐用度最主要的因素，但是切削速度的高低对金刚石刀具的磨损大小影响甚微，刀具的耐用度极高。原因是：金刚石的硬度极高，耐磨性好，热传导系数高，和有色金属间的摩擦系数低，因此切削温度低，在加工有色金属时刀具耐磨度甚高，可用很高的切削速度1000～2000m/min，而刀具的磨损甚小。 超精密切削实际速度的选择根据所使用的超精密机床的动特性和切削系统的动特性选取，即选择振动最小的转速。因为在该转速时表面粗糙度最小，加工质量最高。 1.4金刚石刀具超精密切削机理 2） 切削速度的选择 * 积屑瘤高时切削力也大，积屑瘤小时切削力也小。与普通切削规律正好相反。而普通切削钢时，积屑瘤可增加刀具的实际前角，故积屑瘤增大可使切削力下降。 1、对切削力的影响 二、积屑瘤对切削力和加工表面粗糙度的影响 1.4金刚石刀具超精密切削机理 1）积屑瘤前端R大约2～3μm，切削刃钝圆半径为0.2～0.3μm，实际切削力由刃口半径R起作用，切削力明显增加 。 2）积屑瘤与切削层和已加工表面间的摩擦力增大，切削力增大。 3）实际切削厚度超过名义值，切削厚度增加 hD-hDu，切削力增加。 切削模型分析 实际切削厚度 1.4金刚石刀具超精密切削机理 积屑瘤高度大，表面粗糙度大，积屑瘤小表面粗糙度小。使用切削液可以减小积屑瘤，减小加工表面粗糙度。 二、积屑瘤对切削力和加工表面粗糙度的影响 2、对加工表面粗糙度的影响 1.4金刚石刀具超精密切削机理 三、加工表面的形成与质量 （1）金刚石刀具超精密切削表面的形成 用金刚石刀具进行超精密切削而形成表面时，主要影响因素有几何因素、塑性变形和加工震动等。 几何因素主要是指刀具的形状、几何角度、刀刃表面粗糙度和进给量