制程品质管制如何有效执行汇总.docVIP

制程品质管制如何有效执行 （一）、产生品质不良的原因及对策 1．产品出现品质不良的四大祸首 出现品质不良的四大祸首，来自产品制作过程的四大环节，即： 设计品质问题 工程技术品质问题 制程品质问题 管理支援品质问题 四大环节对产品品质不良的影响 NO 制作环节 对产品品质不良的影响 1 设计品质不良 错误不良的设计，导致产品的先天不足。 太复杂的设计，导致高成本、低品质。 经常变更设计，使制程混乱，容易出错。 2 工程技术品质不良 缺乏工艺流程。 作业标准缺乏、错误或不合适。 没有正确可依赖的工装夹具。 缺乏完整正确的检验标准。 3 制程品质不良 不能正确理解和执行作业标准。 制程管制能力不足。 制程品质稽核、检验不当。(岗位自检) 缺乏品质意识与品质责任。 4 管理支援不良 进料品质不良。 生产计划过于粗糙、多变、时松时紧。 管理不当，领导统御不力。 仓储管理不良。 2．不良的原因分析与对策 仅从制程的角度分析品质不良的原因，可以从下列四个方面来总结： 1） 员工不能正确理解和执行作业标准——不会。 2） 干部对制程的管制能力不足——不能。 3） 制程品质稽核、检验不当——不当。 4） 缺乏品质意识与品质责任——不愿。 制程品质不良分析与对策 NO 问题点 原因分析 对策建议 1 不会 新员工。 能力不足、不适任。 教导不良。 制定明确的作业标准。 派工适任。 做好员工工作教导。 2 不能 缺乏必要的工具。 用错工具。 误解标准。 缺乏防呆设计。 纯粹疏忽。 流程制度化。 工作标准化。 作业简单化。 工具愚巧化。 3 不当 进料不良。 前制程问题。 设备精度问题。 错误指令。 标准有误。 方法不恰当。 防止不良进入。 设备保养与预警。 三不原则(不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品)。 掌握现场问题的正确立场与原则。 4 不愿 管理问题。 组织问题。 缺乏压力。 缺乏激励 开展品质评比活动。 推行QCC活动。 强化基层干部培训。 公司制度定期检讨修订,具激励性。 强调“对事不对人”的原则。 建立适当的责任归属。 （二）、强化人员的管理以提升品质 1．人员品质观念的强化 灌输现场人员良好的品质观念： 品质是制造出来的，不是检验出来的。 第一次就把事情做好。 品质是最好的推销员。 没有品质就没有明天。 客户是上帝，而且是不懂得宽恕的上帝。 2．员工技能培训 岗前培训 产品特点与基本知识； 品质标准与不良辨识； 作业流程与品质要求。 岗位培训 如何正确操作设备、工具； 如何自检、互检； 品质不良种类与限度； 基本的不良修复技巧； 如何求救。 3．操作者自主管理 操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求。 三按，即：按图纸、按工艺、按标准生产。 三自，即：对自己的产品进行检查。 自己区分合格与不合格的产品。 自己做好加工者、日期、品质状况等标记。 一控，即：控制自检合格率。 开展“三不”、“三分析”活动。 三不，即：不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品。 三分析，即：当出了品质问题，应及时组织相关人员召开品质分析会，分析品质问题的危害性，分析产生品质问题的原因，及分析应采取的措施。 人为操作不良常用的对策 利用早会，将实际不良品拿出来“示范”，向员工说明不良原因与对策。 将不良品的损失金额化，并公布于现场，向员工说明。 按照个别不良品状况，分别教育。 加强作业员工责任心之教育。 员工技术性指导及品质观念灌输。 将良品、不良品分别用实物或照片列出，教育相关人员。 将正确与错误的动作照片列出，教育员工。 标准操作规范之要求、查核。 确实传达各工序品质需要之目标。 加强各工序间之自检、互检、互相纠正、提醒。 新进员工或工作轮调时特别加强该站巡视。 将个别不良数予以公布，利用看板，达到警示效果。 （三）、制度化、标准化、简单化、愚巧化 1．流程制度化 任何作业流程都应该予以规范化、制度化，使员工有据可循，使每一次作业可以预先得以教导、安排，事中得到控制，事后便于追查。 2．工作标准化 将工作方法、步骤、注意事项予以标准化，易于操作，不易出错，便于查核，对品质稳定有关键作用。 3．作业简单化 基层员工的素质、能力、意识在企业中处于较低水准，尽量让其工作内容更简单，有利于学会、方便作业，自然降低出错的概率。 4．工具愚巧化 愚巧化，俗称防呆。其目的是防止作业人员因不熟练或不会做，以及疏忽或不小心而造成制程不良，必要时也要防止过剩生产或产量不足。如国内电器的电源线插头依规定为三扁插，且仅能从一个方向插入插座，此即防呆功能。 愚巧化的作用： 防止过剩的生产量。 防止错误或不良的原料投入。 防止作业标准、作业条件的变化超限。 防止多装、少装的发生。 防止因“定位失效”而造成的品质不良