制程品质控制规范汇总.docVIP

1 目的 确保生产制程、产品入库均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2 适用范围 适用于公司所有产品的制造过程。 3 定义 3.1 自检：各工位必须按照相应的《作业指导书》要求来检查自身作业，依照《成品外观检验标准》对个阶段物料实施检查。 3.2 巡检：根据要求巡检制程中的产品质量或作业情况,减少因作业疏忽而造成的不良。 3.3 抽检：按照工艺/产品需求，抽检制程中对应的产品质量，并做相应记录。 3.4 全检：对产品重要质量特性实施100%检查,避免不良流出。 4 职责 4.1 生产部： 4.1.1负责按各项要求执行生产； 4.1.2 严格对照《作业指导书》进行自检； 4.1.3 严格依照《**成品外观检验标准 》对各阶段的物料实施检查； 4.1.4 发现任何影响产品品质或正常生产的问题，应及时反馈给相关人员或提出《异常问题处理单》； 4.1.5 负责所有生产工具和测试治具的点检。 4.2 品质部： 4.2.1负责制定产品检验标准，并确保产品符合标准； 4.2.2 负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核； 4.2.3 负责制程巡检出现异常时制程异常反馈并记录及产品异常改善和处理结果的确认； 4.2.4 负责改善各项品质指标（如DPPM、FQA直通率、客户投诉）； 4.2.5 分析处理数据，开展品质会议。 4.3 工程部： 4.3.1 负责制造作业规范，测试作业规范，老化作业规范，包装作业规范等文件的制定； 4.3.2 负责培训生产人员，规范生产操作，不断完善生产作业方式； 4.3.3 负责制程异常的分析，处理和完成相关验证； 4.3.4 负责各生产测试治具的维护。 4.4 计划部：严谨制作各类生产领料表,保证领料表的正确性。 4.5 物料部：严格按单发料,确保所发物料与领料表的符合性。 5 作业程序 5.1产品质量计划制定及应用 5.1.1制造作业规范制定 生产作业规范由工程部制定, 内容包括使用材料、使用设备、作业条件、作业步骤及作业自主检查等，作业规范应配合图面或图片来说明, 使作业人员更易了解。 5.1.2检验规范制定 检验规范由QE, 内容包括抽样计划、检验方法、检验规格、检验设备、检验表格、判定标准及管制措施等。 应用管制 生产部门应安排人负责文件，确保作业现场所使用或所悬挂之文件为最新版本。 日常生产前的管控 5.2.1 生产部在生产前需完成下列方面自检 静电手环的检查；电批扭力的检查；电烙铁温度的检查；测试治具的检查；作业指导书放置于相应工位。 5.2.2 品质部FQA对上述各项实施巡检并作记录,有异常则监督生产部改善。 5.3 生产过程 5.3.1 计划部制作生产订单领料表，生产部按生产订单领取物料，并依照工程部的作业规范来拆放物料，并按照品质部的外观检测规范对物料进行全检。 5.3.2 生产部发现的来料异常，交由品质部分析处理，对批量问题或严重问题品质部需及时处理库存。 5.3.3 生产过程的整个作业流程需严格遵守工程部发放的作业指导书；如果作业指导书不规范、不合理，生产部及时反馈给工程部处理，不可私自更改作业方式。 5.3.4 PCBA烧录程序、测试作业人员需严格对照生产订单要求对准型号版本。 5.3.5 FQA需对PCBA烧录程序、测试的检查（此按照生产订单进行抽查，并做相应记录；如发现异常则此生产订单全部重新测试）。 5.3.6 生产部在包装工位依照《**成品外观检验标准》对成品外观实行全检，并确保物料齐全。 5.3.7 FQA对包装好的成品对照生产订单全检并做好检测记录，OK则盖上PASS章，发现不良则退给生产部返工。 5.3.8 FQA检验OK的成品，由生产部安排及时入库。 5.4 异常处理 5.4.1 FQA检验过程中发现以下异常时，需开立《品质异常处理单》描述异常内容，并通知相应的生产/QE/工程等相关人员处理。 5.4.1.1制程良率低于当期良率目标三个百分点时。 5.4.1.2 FQA巡检时发现产品关键质量特性不良:例如尺寸不良、性能测试不良、实配不良等。 5.4.1.3 FQA巡检时发现作业员违反《作业指导书》作业。 5.4.1.4 FQA抽检时若发现漏件、漏工位及混料、错料时。 5.4.2生产单位发现异常通知FQA确认，由FQA开立《品质异常处理单》并通知QE/工程人员进行分析处理。 5.4.3 异常的处理流程 5.4.3.1由QE/工程部进行初步原因分析和提出临时处理措施。 5.4.3.2由QE负责判定异常责任归属及产出品处理方式，责任单位负责跟进对异常问题处理的方案及建议。 5.4.3.3责任单位负责制定改善对策或改善计划，品质部负责对改善对策的合理性进行评估并对其效果进行追踪。 6 相关文件 7 相关记录 8 流程图 制程品质控制流程（